Гост 9094-89 бумага для печати офсетная. технические условия от 22 июня 1989 –
ГОСТ 9094-89
Группа К61
ОКП 54 3131, 54 3132
Срок действия с 01.07.90
до 01.07.95*
в части бумаги N 2 марки Б – до 01.01.93*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93
Межгосударственного Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). –
Примечание изготовителя базы данных.
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной промышленности СССР,
Государственным комитетом СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
ИСПОЛНИТЕЛИ
Ю.В.Сазанова, Т.А.Федорова, В.И.Листратенко, канд. техн. наук, А.А.Загорский
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам N 1823 N 22.06.89
Срок первой проверки – 1993 г.
Периодичность проверки – 5 лет
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9094-83
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Настоящий стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для печатания иллюстрационно-текстовых изданий и изобразительной продукции офсетным способом и устанавливает требования к офсетной бумаге, изготовляемой для нужд народного хозяйства и экспорта.
1.1. Бумага должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Основные параметры и размеры
1.2.1. Бумага должна изготовляться следующих номеров и марок:
N 1 – из беленой целлюлозы, в том числе лиственной – не более 80;
N 2 марки А – из беленой целлюлозы и не более 50% беленой древесной массы;
N 2 марки Б – из беленой целлюлозы и не более 50% белой древесной массы.
Назначение бумаги приведено в приложении.
1.2.2. Бумага должна изготовляться в рулонах и листах.
Бумага N 1 массой бумаги площадью 1 м 220 и 240 г должна изготовляться в листах, по требованию потребителей – в рулонах.
1.2.3. Размеры листовой бумаги, ширина рулона, предельные отклонения по размерам и косине должны соответствовать ГОСТ 1342.
1.2.4. Диаметр рулона должен быть (850±50) мм.
По согласованию с потребителем допускается изготовление рулонов бумаги диаметром до 1100 мм.
1.2.5. Примеры условных обозначений:
офсетной бумаги N 1 высшего сорта массой бумаги площадью 1 м 70 г машинной гладкости с оптически отбеливающим веществом:
Бумага N 1 ВС 70 МГ ООВ ГОСТ 9094
То же, первого сорта массой бумаги площадью 1 м 70 г каландрированной без оптически отбеливающего вещества:
Бумага N 1 1с 70 К ГОСТ 9094
То же, первого сорта массой бумаги площадью 1 м 120 г каландрированной с оптически отбеливающим веществом, предназначенной для листовой печати в несколько листопрогонов:
Бумага N 1 1с 120 К ООВ ЛП ГОСТ 9094
То же, высшего сорта массой бумаги площадью 1 м 160 г машинной гладкости с оптически отбеливающим веществом, предназначенной для листовой печати в один листопрогон:
Бумага N 1 ВС 160 МГ ООВ МЛП ГОСТ 9094
1.3. Характеристики
1.3.1. Показатели качества офсетной бумаги должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
Наименование показателя | Норма для бумаги | Метод испытания | |||
N 1 | N 2 | ||||
Высший сорт | Первый сорт | А | Б | ||
1. Масса бумаги площадью 1 м, г | 65,0±2,0 | 65,0±2,5 | 60,0±2,0 | 60,0±2,5 | По ГОСТ 13199 |
70,0±2,0 | 70,0 | 70,0±2,0 | 70,0 | ||
80,0±2,5 | 80,0 | 75,0±2,0 | 75,0 | ||
100±3 | 100 | 100±3 | 100 | ||
120±4 | 120 | ||||
160±4 | 160 | ||||
220±6 | 220±7 | ||||
240±6 | 240±7 | ||||
2. Плотность г/см бумаги машинной гладкости для массы бумаги площадью: | По ГОСТ 27015 | ||||
1 м до 160 г | 0,75-0,85 | 0,75-0,85 | 0,70-0,80 | 0,65-0,75 | |
1 м 160 г | 0,80-0,90 | 0,80-0,90 | – | – | |
1 м св. 160 г | 0,85-0,95 | 0,85-0,95 | – | – | |
бумаги каландрированной | 0,85-0,95 | 0,85-0,95 | 0,80-0,90 | 0,70-0,80 | |
3. Разрывная длина, м, не менее: | По ГОСТ 13525.1 | ||||
в машинном направлении бумаги, предназначенной для рулонной печати | 3700 | 3500 | 3500 | 3000 | |
в среднем по двум направлениям бумаги, предназначенной для листовой печати: | |||||
для массы бумаги площадью 1 м до 160 г | 2400 | 2300 | 2300 | 2200 | |
для массы бумаги площадью 1 м 160 г и свыше | 2800 | 2500 | – | – | |
4. Прочность на излом при многократных перегибах в поперечном направлении, число двойных перегибов, не менее: | По ГОСТ 13525.2 и п.3.3 настоящего стандарта | ||||
бумаги N 1 | |||||
для массы бумаги площадью 1 м 65, 70 г | 7 | 7 | – | – | |
для массы бумаги площадью 1 м от 80 до 160 г | 10 | 8 | – | – | |
для массы бумаги площадью 1 м 160 г и свыше | 20 | 10 | – | – | |
бумаги N 2 | – | – | 14 | 10 | |
5. Степень проклейки, мм | 1,2-1,8 | 1,2-1,8 | 1,2-1,8 | 1,2-1,8 | По ГОСТ 8049 |
для массы бумаги площадью 1 м 60 г | – | – | 0,8-1,2 | 0,6-1,0 | |
6. Белизна каждой стороны, %: | По ГОСТ 7690* | ||||
с оптически отбеливающим веществом | 85,0-88,0 | 83,0-86,0 | – | – | |
без оптически отбеливающего вещества | – | 78,0-82,0 | 74,0-77,0 | 65,0-69,0 | |
7. Гладкость, с, бумаги: | По ГОСТ 12795 | ||||
машинной гладкости | 30-80 | 30-80 | 30-80 | 30-80 | |
каландрированной | 80-150 | 80-150 | 80-150 | 80-170 | |
8. Массовая доля золы, % | 10-14 | 10-14 | 8-12 | 8-12 | По ГОСТ 7629** и п.3.4 настоящего стандарта |
9. Линейная деформация бумаги для листовой печати, %, не более | По ГОСТ 12057 и п.3.5 настоящего стандарта | ||||
в несколько листопрогонов | 2,2 | 2,2 | 2,1 | 2,1 | |
в один листопрогон | 2,6 | 2,6 | 2,3 | – | |
10. Сорность (число соринок на 1 м) площадью: | По ГОСТ 13525.4 | ||||
от 0,1 до 0,5 мм, не более | 80 | 100 | 180 | 300 | |
св. 0,5 мм | 0 | 0 | 0 | 0 | |
11. Влажность, %, бумаги, предназначенной для: | По ГОСТ 13525.19*** | ||||
рулонной печати | 5,5±1,0 | 5,5±1,0 | 6,0±1,0 | 6,0±1,0 | |
листовой “ | 6,0±1,0 | 6,0±1,0 | 7,0 | 7,0 | |
12. Стойкость поверхности к выщипыванию, м/с, не менее | 2,2 | 2,0 | 1,9 | 1,6 | По ГОСТ 24356 |
Офсетная бумага
Содержание
Введение……………………………………………………………………………3
1 Бумага для печати
офсетная ГОСТ 9094-89………………………………………………5
2 ГОСТ или
ТУ на используемые материалы
и химикаты………………….11
3 Технологическая
схема производства офсетной
бумаги……………………15
4 Материальный
баланс воды и волокна………………………………………21
4.1 Упаковка 17
4.2 Продольно-резательный
станок 18
4.3 Накат 19
4.4 Каландр……………………………………………………………………….25
4.5 Сушильная
часть 21
4.6 Прессовая
часть 23
4.7 Сеточный
стол 24
4.8 Напорный
ящик 26
4.10 Сортировка………………………………………………………………….31
4.11 Очистка………………………………………………………………………33
4.12 Разбавление…………………………………………………………………37
4.13 Бак постоянного
напора 34
4.14 Машинный
бассейн 35
4.15 Оборотный
брак…………………………………………………………….40
4.16 Составление
композиции 42
Заключение…………………………………………………………………………..44
Библиографический
список……………………………………………………..45
Введение
На русский
язык английское слово «offset» переводится
как «перенос». Технология офсетной печати
выглядит следующим образом: с печатных
форм краска переносится на материалы
через специальный промежуточный цилиндр
– офсетный. Офсетная бумага предназначена
специально для офсетной печати, так как
она, за счет повышенной проклейки, является
более устойчивой к увлажняющему раствору,
наносящемуся на печатную форму в процессе
печати.
Офсетная
бумага имеет множество разновидностей.
Плотность может быть от 60 до 240 г/м2.
Особенности
печати офсетным способом предъявляют
достаточно жесткие требования к
качеству и различным свойствам
специальной бумаги. Она должна иметь
поверхность высокой степени
прочности, проклейку, превосходную впитываемость.
Также очень важно, чтобы ее размеры не
менялись при увлажнении и последующем
высыхании, а были устойчивыми.
В процессе
данного вида печати офсетная бумага
(точнее, ее поверхность), контактирует
с резиновым полотном. Для того,
чтобы улучшить печатные и структурно-механические
свойства материала, применяют поверхностную
проклейку бумаги. Таким образом, за счет
уменьшения степени пылимости и выщипываемости
бумаги, улучшается ее прочность.
Проклейка
в массе также способствует повышению
влагостойкости бумаги, затрудняя проникновение
воды и при этом не строя препятствий
на пути впитыванию полиграфических
масляных красок.
Также одним
из важнейших показателей качества
материала является его впитываемость.
Если офсетная бумага будет иметь слишком
низкую способность впитывать (т. е. будет
влагонепроницаемой), это может способствовать
скоплению влаги на резиновом полотне
и последующему попаданию ее в краску.
Офсетная
бумага может использоваться практически
при любом способе печати, включая
печать на лазерных и струйных принтерах,
а также ризографскую печать.
Сфера применения
офсетной бумаги достаточно широка. Она
применяется для того, чтобы печатать
на ней иллюстративные издания (это
могут быть как однокрасочные, так
и многокрасочные), различные журналы
и газеты, книги.
1 Бумага для печати
офсетная ГОСТ 9094-89
Производство
бумаги офсетной в России осуществляется
в соответствии с ГОСТ-9094-89. «Бумага
для печати офсетная. Технические
условия». Бумага выпускается в рулонах
или листах и подразделяется на следующие
номера и марки:
№ 1 – изготавливается
из беленой целлюлозы – используется для
изготовления многоцветных изданий длительного
срока службы, содержащих полутоновые
иллюстрации;
№ 2 – изготавливается
из беленой целлюлозы и древесной массы;
Марка А
– используется для изготовления одно-
и многоцветных изданий среднего срока
службы, содержащих простые полутоновые
иллюстрации (до 50 % полос);
Марка Б
– используется для изготовления одно-
и многоцветных изданий малого срока службы,
содержащих простые полутоновые иллюстрации
с несложным цветоделением и пониженной
яркости (до 15 % полос).
Таблица 1.1 – Показатели
качества офсетной бумаги
Наименование показателя | Норма для бумаги | Метод | |||
№1 | №2 | ||||
Высший сорт | Первый сорт | Марка А | Марка Б | ||
1. Масса бумаги площадью 1 м², г | 65,0±2,0 70,0±2,0 80,0±2,5 100±3 120±4 160±4 220±6 240±6 | 65,0±2,5 70,0 2,0-3,0 80,0 2,0-4,0 100 2-6 120 2-6 160 3-7 220±7 240±7 | 60,0±2,0 70,0±2,0 75,0±2,0 100±3 | 60,0±2,5 70,0 2,0-1,0 75,0 2,0-4,0 100 2-5 | По ГОСТ 13199 |
2. Плотность, г/см3 бумаги машинной гладкости 1 м2 до 160 г 1 м2 160 г 1 м2 св. 160 г бумаги каландрированной | 0,75-0,85 0,80-0,90 0,85-0,95 0,85-0,95 | 0,75-0,85 0,80-0,90 0,85-0,95 0,85-0,95 | 0,70-0,80 – – 0,80-0,90 | 0,65-0,75 – – 0,70-0,80 | По ГОСТ 27015 |
3. Разрывная длина, м, не менее: в машинном направлении в среднем по двум для массы бумаги для массы бумаги | 3700 2400 2800 | 3500 2300 2500 | 3500 2300 – | 3000 2200 – | По ГОСТ 13525.1 |
4. Прочность на излом при многократных бумаги №1 для массы бумаги для массы бумаги для массы бумаги бумага №2 | 7 10 20 – | 7 10 10 – | – – – 14 | – – – 10 | По ГОСТ 13525.1 и ГОСТ 9094-89 |
5. Степень проклейки, мм для массы бумаги | 1,2-1,8 – | 1,2-1,8 – | 1,2-1,8 0,8-1,2 | 1,2-1,8 0,8-1,2 | По ГОСТ 8049 |
6. Белизна каждой стороны, % c оптически отбеливающим веществом без оптически отбеливающего | 85,0-88,0 – | 83,0-86,0 78,0-82,0 | – 74,0-77,0 | – 65,0-69,0 | По ГОСТ 7690 |
7. Гладкость, с, бумаги: машинной гладкости каландрированной | 30-80 80-150 | 30-80 80-150 | 30-80 80-150 | 30-80 80-170 | По ГОСТ 12795 |
8. Массовая доля золы, % | 10-14 | 10-14 | 8-12 | 8-12 | По ГОСТ 7629 и ГОСТ 9094-89 |
9. Линейная деформация бумаги для в нескольколистопрогонов в один листопрогон | 2,2 2,6 | 2,2 2,6 | 2,1 2,3 | 2,2 – | По ГОСТ 12057 и ГОСТ 9094-89 |
10. Сорность (число соринок на 1 м2) – от 0,1 до 0,5 мм2, не более св. 0,5 мм2 | 80 0 | 100 0 | 180 0 | 300 0 | По ГОСТ 13525.4 |
11. Влажность, %, бумаги предназначенной рулонной печати листовой печати | 5,5±1,0 6,0±1,0 | 5,5±1,0 6,0±1,0 | 6,0±1,0 7,0 1,0-1,5 | 6,0±1,0 7,0 1,0-1,5 | По ГОСТ 13525.19 |
12. Стойкость поверхности к выщипыванию, | 2,2 | 2,0 | 1,9 | 1,6 | По ГОСТ 24356 |
2 ГОСТ или ТУ
на используемые материалы и
химикаты
Таблица 2.1 – Характеристика
сырья, химикатов и вспомогательных материалов
Наименование сырья, химикатов, ГОСТ | Показатели по ГОСТ или ТУ | Метод испытания |
Целлюлоза сульфатная беленая из хвойных | – белизна, %, не менее – 86 – сорность, сор/м2 площадью – разрывная длина, м, не – прочность на излом, – рН – 5,5 – 7,0 | ГОСТ 7690-76 ГОСТ 14363.3-84 ГОСТ 13525.1-79 ГОСТ 13525.2-80 ГОСТ 12523-77 |
Целлюлоза сульфатная беленая из лиственных | – белизна, %, не менее – 87 – сорность, сор/м2 площадью – разрывная длина, м, не – прочность на излом, – абсолютное сопротивление – рН – 5,0 – 7,0 | ГОСТ 7690-76 ГОСТ 14363.3-84 ГОСТ 13525.1-79 ГОСТ 13525.2-80 ГОСТ 13525.3-97 ГОСТ 12523-77 |
Алюминий сернокислый технический | Внешний вид: неслеживающиеся пластинки, – массовая доля оксида – массовая доля нерастворимого – массовая доля железа | ГОСТ 12965-75 ГОСТ 12965-75 ГОСТ 12965-75 |
Клей АКД «Гидрорез 464/YP» – высококатионный | Внешний вид: дисперсия – массовая доля сухого – вязкость, МПа×с – <100 – температура плавления – активный ингредиент – AKD-воск – рН – 3,7 ± 0,5 Плотность, кг/м3 – 1000 | |
Крахмал картофельный ГОСТ 7699-78 | Цвет белый с кристаллическим – массовая доля влаги, – массовая доля общей в том числе: золы (песка), нерастворимой – кислотность – расход – количество крапин на – массовая доля сернистого Примеси других видов крахмала Присутствие металломагнитных | ГОСТ 7698-78 ГОСТ 7698-78 ГОСТ 7698-78 ГОСТ 7698-78 ГОСТ 7698-78 |
Мел химически осажденный ГОСТ 8253-79 | – массовая доля углекислого кальция, – белизна, %, не менее – – массовая доля влаги – массовая доля веществ не растворимых | ГОСТ 8253-79 ГОСТ 8253-79 ГОСТ 8253-79 ГОСТ 8253-79 |
Полиакриламид гель технический ТУ 6-01-1049-81 | – содержание основного вещества, – количество нерастворенного – флокулирующая способность |
3 Технологическая
схема производства офсетной
бумаги
Сульфатная хвойная беленая
целлюлоза жидким потоком поступает
в приемный бассейн неразмолотой целлюлозы.
Из бассейна хвойная целлюлоза подается
на размалывающие дисковые сдвоенные
мельницы. Размол проводится при концентрации
массы 4 % и рН 6,5 в две ступени. Степень
помола сульфатной хвойной целлюлозы
30 °ШР. Размолотая хвойная целлюлоза поступает
в бассейн размолотой хвойной целлюлозы.
Сульфатная лиственная беленая
целлюлоза жидким потоком поступает
в приемный бассейн неразмолотой
целлюлозы. Из бассейна лиственная целлюлоза
подается на размалывающие дисковые сдвоенные
мельницы. Размол проводится при концентрации
массы 4 % в две ступени. Степень помола
сульфатной лиственной целлюлозы 22 °ШР.
Размолотая лиственная целлюлоза поступает
в бассейн размолотой лиственной целлюлозы.
Составление
композиции бумаги производиться в
смесительном бассейне. Концентрация
массы в смесительном бассейне 3,2 %.
В смесительный
бассейн производится дозировка
мела для наполнения, клея АКД для
проклейки, крахмального клея для повышения
прочности бумаги и красителя. Глинозем
для поддержания рН 6,5-7,5 поступает
в смесительный насос, полиакриламид для
повышения удержания волокна и наполнителя
при отливе – в линию подачи массы перед
напорным ящиком бумагоделательной машины.
Из смесительного
бассейна масса перекачивается в
машинный бассейн. Из машинного бассейна
готовая бумажная масса с концентрацией
3,4 % поступает через бак постоянного напора
в смесительный насос. Перелив из бака
постоянного напора возвращается в машинный
бассейн.
В смесительном
насосе масса разбавляется регистровой
водой до концентрации 0,9 % и подается
на очистку от попавших в нее посторонних
включений (загрязнений).
Для обеспечения
минимальных потерь волокна и
наполнителя очистка производиться на
трехступенчатой установке вихревых очистителей.
Отходы
от первой ступени очистки разбавляются
оборотной водой и направляются
на вторую ступень вихревых конических
очистителей. Очищенная масса со
второй ступени направляется снова
на первую ступень очистки, а отходы
со второй ступени разбавляются оборотной
водой до концентрации 0,4 % и направляются
на третью ступень очистителей. Отходы
от третьей ступени сбрасываются в канализацию,
а очищенная масса направляется снова
на вторую ступень очистки.
Очищенная
масса с первой ступени поступает
в декулатор, в котором происходит удаление
воздуха из массы (деаэрация).
Из декулатора
масса подается на две параллельно работающие
напорные сортировки. Благодаря переливу
избытка массы через вертикальную перегородку
уровень массы в баке, поступающей на сортировки,
поддерживается постоянным. Перелив из
декулатора самотеком поступает во всасывающую
линию смесительного насоса.
Сортировки
предназначены для очистки массы
от загрязнений волокнистого происхождения
(костры, узелков, сгустков волокон).
Отходы
сортирования поступают в бак
для отходов, откуда направляются для
дополнительной очистки на плоскую
вибрационную сортировку.
С вибрационной
сортировки очищенная масса подается
в сборник регистровой воды, а отходы сбрасываются
в канализацию.
Хорошая
масса от сортировок концентрацией
0,9 % поступает в напорный ящик бумагоделательной
машины.
Отлив бумаги
производиться на двухсеточном формующем
устройстве. В начальной зоне формования
имеется формующая доска, одинаковые регулируемые
планоки и мокрые отсасывающие ящики.
Дальнейшее
формование бумажного полотна происходит
между двумя сетками, где вначале
над дугообразной поверхностью водонепроницаемого
формующего башмака вода удаляется через
верхнюю сетку.
Дальнейшее
обезвоживание полотна производится
отсасывающими ящиками и двухкамерным
отсасывающим гауч-валом.
Сухость
бумажного полотна перед отсасывающими
ящиками 4 %, перед гауч-валом 12 %.
После гауч-вала
полотно с сухостью 22 % поступает в прессовую
часть.
В первой зоне прессования бумажное
полотно проходит между нижним желобчатым валом и отсасывающим;
во второй зоне – между отсасывающим валом
и гладким; в третьей зоне – между гладким и верхним желобчатым
валом.
Для съема
полотна с сетки и передачи
его в прессовую часть предназначен
пересасывающий вал.
Бумажное
полотно, имеющее сухость после
прессовой части 42 % поступает в
сушильную часть машины.
После IV
сушильной группы устанавливается клеильный
пресс «Сим-Сайзер» наклонного типа, оборудованный
стержневым наносящим устройством.
Сухость
бумажного полотна после сушильной
части 94 – 95 %.
После сушильной
части бумажное полотно проходит
двухвальный машинный каландр и далее
наматывается в тамбур на периферическом
накате.
С наката
бумага подается на резку на продольно-резательный
станок, готовые рулоны бумаги отправляются
на упаковку.
Роспуск
сухого брака производится в гидроразбивателе
для роспуска бумажного брака концевой
части буммашины и гидроразбивателе брака
от продольно-резательного станка.
Брак
потока буммашины от гидроразбивателей
аккумулируется в бассейне брака.
Роспуск
мокрого брака с сеточной и
прессовой частей производится в гауч
– мешалке.
Офсетная печать. преимущества и особенности.
Преимущества:
1. Высокое качество печати, с хорошей передачей цвета и контрастности изображений
2. Возможность печати на различных сортах бумаги, картона, самоклеющихся материалах и виниле
3. Высокая скорость печати
4. Экономичность при изготовлении средних и крупных тиражей
5. Во время печати тиража есть возможность корректировки цветовой гаммы, без изменения макета, что очень удобно, так как все предпечатные работы всегда трудоемки
Недостатки:
1. При печати на цветных бумагах меняется цветопередача
2. Невыгодно печатать маленькие тиражи
3. Невозможность выполнения срочного заказа, например, в течение нескольких часов, так как предпечатные процессы занимают достаточно много времени (фотовывод пленок и изготовление печатных форм) и после печати тираж должен высохнуть перед последующими постпечатными работами
Весь процесс изготовления тиража офсетным способом можно разбить на 3 этапа – предпечатные работы (prepress), печать (press) и послепечатную обработку тиража (postpress).
Традиционный вид предпечатных работ заключается в том, что сначала макет для печати нужного тиража готовят к выводу пленок, затем выводятся цветоделенные фотопленки (на каждую краску своя отдельная пленка), затем с пленок делают печатные формы из металлических пластин (в основном формы делают из алюминия). После готовности форм, их прилаживают к секциям печатной машины (у каждой краски своя отдельная секция) и начинается процесс печати. Правда, сейчас процесс предпечатной подготовки у многих состоит лишь в том, чтобы отправить файл с макетом на рип печатной машины. И машина сама вытравливает из металлических пластин необходимые цветоделенные формы. Но такой вид предпечатных работ стоит намного дороже из-за особенностей материала печатных форм, зато при использовании систем CTP («Computer-to-Plate» – с компьютера на форму) значительно сокращает время для изготовления тиража.
Первые листы с получившимся изображением (от 50 до 200 иногда и больше) не считаются тиражными, так как печатник при каждом заказе заново налаживает совмещение цветов и раскат краски, на это уходит от получаса и более времени. Когда же машина будет прилажена к печати данного тиража, начинается основной этап производства – непосредственно печать той продукции, которая будет отдана заказчику. Кстати, листовые офсетные машины не делают двустороннюю печать за один проход листа через все секции печатной машины, поэтому при двусторонней печати требуется вторая приладка для оборотной стороны. После того как тираж будет полностью отпечатан ему нужно время на просушку, чтобы высохла краска. И только после этого тираж можно будет резать и делать все дополнительные финишные работы (фальцовка, биговка, ламинация, склейка, тиснение и прочее-прочее-прочее).
Я уже упоминала в недостатках офсетного способа печати о том, что стоимость изготовления маленьких тиражей нерентабельна. Это происходит как раз из-за трудоемкого процесса приладки. Дело в том, что при расчете стоимости изготовления любого тиража в каждой типографии есть установленная цена за одну приладку на каждую имеющуюся печатную машину. В стоимость этой приладки входит дополнительный расход бумаги, амортизация самой печатной машины и время, потраченное на приладку и после печати тиража на то, чтобы привести печатную машину в готовность к последующим работам (после печати каждого тиража необходимо снимать формы и протирать все цилиндры, на которых осталось изображение с только что использовавшейся формы). Стоимость приладки одинаковая для любого тиража, будь то 20 или 200 000 тиражных печатных листов. Многие заказчики этого не понимают, ошибочно полагая, что в формировании цены на полиграфическую продукцию основная часть падает на стоимость бумаги. Конечно, при крупных тиражах так и есть, но при небольших заказах основную часть цены составляет именно приладка. Подробнее о ценообразовании в полиграфии позднее я напишу отдельно.
Офсетные печатные машины делятся на 2 типа – листовые и ролевые (рулонные, ротационные).
В листовых машинах печать производится на бумагу, предварительно нарезанную в листы. Эти листы могут быть форматами от приблизительно А4 (в некоторых случаях и менее) до 80х120 см и даже более. Многие печатные машины оснащены устройствами для дополнительных операций (нанесение различных лаковых покрытий, перфорация, нумерация и т.д.)
Ролевые машины печатают непосредственно с рулонов (ролей) бумаги. Эти машины обладают значительно более высокой скоростью, чем листовые, и поэтому обычно используются для объёмных печатных работ, таких как многотиражные газеты и журналы. К тому же ротационные печатные машины могут наносить изображение с двух сторон запечатываемой поверхности, что тоже ускоряет процесс полиграфического производства. Ролевые печатные машины часто способны выполнять даже операции, не связанные с печатью (например, фальцовку, укладку в тетради и резку).
Как и у любого другого способа печати у офсета есть свои особенности, о которых следует знать.
1. Офсет НЕ печатает белой краской. При печати на белой бумаге это не является проблемой, так как область, которая должна быть белого цвета просто не запечатывается. Но если нужно напечатать белым цветом на цветной бумаге, то офсет с такой задачей не справится.
2. Печать на синтетических и металлизированных бумагах, а также на самоклеющихся пленках необходимо делать фолиевыми или УФ-красками. Так как краски использующиеся обычно в офсетной печати должны впитываться в верхние слои бумаги, а приведенные выше материалы не обладают свойствами впитывания. Также следует знать, что УФ-красками печатают лишь немногие типографии.
3. Печать на рулонных машинах целесообразна при изготовлении многостраничной продукции тиражом свыше 10 000 экз. При меньших тиражах печать на такой машине будет экономически не выгодна.
4. Ротационные машины печатают только на тонких бумагах. На офсетных ролевых машинах возможна печать на бумаге плотностью от 35 г/м2 до 200 г/м2. Но на бумагах плотностью от 150 г/м2 до 200 г/м2 печатают только те типографии, у которых стоит новейшее оборудование для ролевой печати. Мало кто из наших полиграфистов может этом похвастаться.
5. Листовые офсетные машины печатают на бумагах с плотностью от 80г/м2 до 420 г/м. Соответственно на листовой машине нельзя напечатать тираж на газетной бумаге. Хотя в Москве наверняка найдутся энтузиасты.
6. При печати на матовой мелованной бумаге, в результате особенностей мелованного слоя, процесс высыхания краски происходит медленнее. Это приводит к отмару (пачкается) при послепечатной обработке. Исключить этот момент можно применением защитного лака, воднодисперсионного (ВД лак) или офсетного лака или увеличением срока сушки. Плотные заливки еще больше увеличивают этот эффект. Наличие таковых на обложках из плотных бумаг просто обязывает использовать лак.
7. Использование металлизированных цветов Pantone также ведет к необходимости последующего покрытия защитным слоем лака.
8. Процесс офсетной печати нестабилен. Задача печатника после приладки удерживать параметры печати с помощью шкалы контроля в допустимых пределах, на данном этапе развития технологии эти пределы различимы для глаза и полностью исключить разнотон (различие по цветам в одном тираже) не представляется возможным.
9. Цветопроба может только приблизительно воспроизвести цветовую гамму, которая получится при печати. Стопроцентного сходства добиться невозможно, т.к. для изготовления цветопробы используется абсолютно другая технология и материалы. При печати же на матовой или немелованной бумаге аналоговая цветопроба вообще не считается действительной.
10. Цветопробу нельзя сделать с использованием цветов Pantone.
11. Когда требуется максимальная точность воспроизведения цвета единственный выход – это сделать тиражный оттиск на той печатной машине и на той бумаге, на которой в последствии будет печататься весь тираж. При этом, чем меньший промежуток времени пройдет от момента пробной печати, тем точнее будет попадание.
Не смотря на все эти особенности офсет по сути является главенствующим способом печати именно благодаря высокому качеству. Если вы оглядитесь вокруг и посмотрите на всю печатную продукцию, которая вас сейчас окружает, то 80% того, что вы увидите, будет напечатано именно этим способом!
§
Цифровая печать самый оперативный способ изготовления полиграфии и пользуется большой популярностью при печати малых тиражей (до 1000 оттисков). Этот метод печати приходит на помощь при очень срочных заказах, которые были нужны клиенту «еще вчера».
Цифровая печатная машина – это большой принтер, не требующий длительного предпечатного процесса, так как печать происходит непосредственно с файла готового макета. Как и все принтеры, цифровые машины бывают лазерными (печатают порошковым тонером, припекающимся к бумаге под действием температуры) и струйными (печатают чернилами, как фотопринтеры). Первый вариант встречается гораздо чаще, так как у машин, использующих чернила высокая себестоимость каждого оттиска, что не всегда позволяет давать конкурентные цены.
Существует огромное разнообразие цифровых печатных машин и у каждой из них есть свои сильные и слабые стороны. Однако есть ряд достоинств и недостатков, присущих всей цифровой печати в целом.
Преимущества:
1. Подходит для печати малых тиражей (от 1 экземпляра)
2. Короткие сроки изготовления печатной продукции (от пары минут до одного-двух дней, в зависимости от объема и сложности послепечатных работ)
3. Возможность персонифицировать отпечатки, оперативно изменять текст или изображения, делать нумерацию или любую другую печать переменных данных
4. Перед печатью можно сделать пробный оттиск, который по качеству будет идентичен всему тиражу
5. Обладает высокой цветопередачей и качеством печати изображений и фотографий
Недостатки:
1. Высокая стоимость при печати больших тиражей
2. Ограничение по запечатываемым материалам; невозможность печати на толстом картоне и очень тонких бумагах (например, на газетной)
3. Качество запечатывания фактурных бумаг значительно уступает офсету и шелкографии
4. Очень часто возникают проблемы с печатью плашек, особенно темных цветов (синие заливки получаются хуже всего)
5. Ограничения по формату печати. Как правило, цифровые машины печатают на бумаге немного превышающей формат А3. Гораздо реже встречаются машины А2 формата
Дальше я перечислю особенности при печати цифровым способом, которые у меня не поднялась рука отнести к недостаткам, хотя именно таковыми они скорее всего и являются. Но зная слабые стороны цифровой печати можно легко их обыграть, скорректировав макет или параметры заказа.
Особенности:
1. На многих цифровых машинах печать «бросает» от листа к листу, вызывая при этом погрешность расположения печатной области от 0,5 до 3 мм. Поэтому отступы от края изображения или текста нужно делать больше, чем при других способах печати (иначе на одном экземпляре готовой продукции текст может находиться на расстоянии 2 мм от края, а на другом на 4 мм). Из-за этого также могут возникнуть проблемы со сложной постпечатной обработкой, например, с вырубкой, так как при вырубке тоже есть свои погрешности
2. Очень часто в тиражах встречается дефект под названием «марашки» (белые точки с незапечатанной областью, особенно неприятно их видеть посередине листа с полной заливкой)
3. При полной запечатки листа плохо ложится ламинация, не редкость когда ламинация просто слезает с готовой продукции
4. Некоторые типографии печатают на специальной бумаге, предназначенной только для цифровой печати, и не всегда клиентов устраивает эта бумага
5. Не все цифровые машины пригодны для печати по готовым конвертам, так как из-за силиконовой ленты конверты часто застревают внутри машины, декстриновые полосы портят валы в машине
6. После печати тиража (например, бланков или приглашений)на цифровых машинах, использующих порошковый тонер, нельзя что-либо впечатывать на обычном лазерном принтере. Это происходит из-за того, что тонер под действием температуры принтера может расплавиться и все изображение «поплывет»
7. Так же после печати на цифровой машине, использующей порошковый тонер, нельзя сделать УФ-лакировку, как сплошную, так и выборочную
8. Плашки значительной площади и растянутые градиенты могут «полосить». То есть печать будет неоднородной, а как бы в полоску более темных и более светлых оттенков
9. Существуют цифровые машины, печатающие серебряными и бронзовыми красками, так же Panton-ами. Но стоимость печати на них высокая, в связи с этим такие машины стоят лишь в немногих типографиях
Хочу еще написать про качество печати цифровым методом. Как правило, все зависит от примененных дизайнерских решений при создании макетов печатной продукции. Причем это правило универсальное для всех способов печати. Грамотный дизайнер, знакомый с особенностями всех способов печати всегда способен сделать оптимальный макет для того или иного метода печати. Но, к сожалению, таких дизайнеров крайне мало и они на вес золота!
Возвращаясь же к качеству полиграфической продукции, сделанной на «цифре», то чаще всего оно сильно проигрывает офсету. Хотя бывают случаи, когда при печати с одного макета на «цифре» и офсете, в первом случае готовый тираж получается даже лучше. Опять же при печати на плохой офсетной машине хорошую полиграфию тоже не напечатаешь. Но даже при печати на разных цифровых машинах качество будет разным.
В последнее время все производители оборудования стремятся повысить скорость печати, доводя ее практически до офсетного уровня, что не всегда способствует улучшению качества самой печати. Так более «скорострельные» машины печатают более тонким слоем тонера, в отличии от машин со скоростью печати 3-10 листов А3 в минуту. Это ведет к тому, что насыщенность цветовой гаммы теряется, а качество печати иногда падает, особенно это заметно при полной запечатки.
На данный момент рынок производства цифрового печатного оборудования постоянно растет и развивается. Сейчас существуют цифровые машины, способные делать любую полиграфию высочайшего класса с возможностью различной постпечати. Но такие машины стоят от нескольких сот тысяч до полутора миллионов долларов. В рамках нынешней конкуренции и некоторого спада спроса на полиграфию, только отважные покупают такое дорогостоящее оборудование. Так что не стоит надеяться встретить новейшую печатную технику в каждой типографии.
§
Термин “шелкография” (serigrafia) состоит из двух частей
– seri (греч. – шелк) и grafia (греч. –
писать, изображение). Это означает, что происхождение этого слова имеет
отношение к работе, связанной с декорированием шелка или с помощью него. Однако,
современная трафаретная печать (так еще называют шелкографию) не имеет
практически ничего схожего с первоначальной техникой нанесения изображений на
различные поверхности.
Многие полагают, что шелкография появилась в Древнем Китае,
основываясь лишь на том факте, что в этой стране начали производить шелк еще за
1200 лет до н.э. Но нет никаких свидетельств подтверждающих возникновение
техники шелкографии именно в Китае. К тому же шелк был вовлечен в развитие
шелкографии лишь в XI–XII веке н.э.
Судя по дошедшим до нас историческим фактам шелкография,
возможно, возникла в районе между Месопотамией и Финикией. Есть много указаний
на финикийцев, как хранителей шелкографии, которая тогда рассматривалась как
искусство.
Финикия была расположена на узкой полосе суши в восточной
части Средиземноморского побережья, на территории современного Ливана, Сирии и
Израиля. Финикийская цивилизация существовала около 1000 лет в промежутке между
XIII и III веками до н.э. Финикийцы были
великими мореплавателями античности. Они плавали по всему бассейну Средиземного
моря, ходили за Гибралтарский пролив до Канарских островов, а на север доходили
до Великобритании. Используя свои прибрежные города как порты, они занимались
торговлей и экспортом собственных и привезенных из далеких земель товаров.
По одной из версий название «Финикия» происходит от греч.
φοινως — «пурпурный». Это связано с производством пурпуровой краски из особого
вида моллюсков, обитавших у побережья Финикии, которое было одним из основных
промыслов местных жителей. Финикийцы добывали красное вещество из железы
моллюска и использовали его для крашения тканей.
Изначально Финикийцы окрашивали ткань ручным методом, но затем
с развитием торговых отношений, чтобы повысить производительность они нашли
способ наносить рисунки на ткани с помощью более сложных технологий, используя
для воспроизведения простых узоров особые штампы и тампоны. Эти штампы и
тампоны изготавливались из различных материалов. На штампы наносилась краска
специальным тампоном, а затем на ткань клали окрашенный штамп, таким образом, получая
изображение.
У данного метода нанесения изображения на ткани было много
недостатков. Самый главный из них – плохое качество печати на толстых и
впитывающих материалах. Это было связано с тем, что штамп нельзя было покрыть
большим слоем краски, не испортив материал смазыванием красящего слоя. В
последующие века эта техника претерпела значительные изменения и
усовершенствования, однако, столетиями она использовалась практически в
первозданном виде.
Спустя почти 2000 лет, примерно в XII–XIV веке произошло революционное улучшение метода печати по ткани
в тогдашней японской столице Камакура. В то время в этом городе процветали все
виды искусства, включая декорирование тканей. Для этого применяли обычный
трафаретный метод. Затем было изобретено гениальное новшество – поскольку изображение
полученное путем вырезания материала для штампа, не совмещало вместе весь
рисунок, то изображение вырезалось и наклеивалось на своего рода сетку, сделанную
из человеческих волос, натянутых на деревянную раму. Таким образом, изображение
держалось вместе во всех его частях, а присутствие тонких волос становилось
незаметным, когда тампон, смоченный пигментом, прижимался к декорируемой ткани.
Японская роспись самурайских доспехов той поры ярко демонстрирует,
как шелкография стала принимать свойственные ей характерные черты.
В Европе и Америке шелкография начала распространяться
только в XVIII веке. Во
Франции в 1750 году Жан Патильон начал выпускать обои, напечатанные методом
шелкографии. В Америке с помощью трафаретной печати стали декорировать ткани, мебель
и металлические изделия.
В изготовлении печатной рамы были заменены человеческие
волосы на шелковые нити или кисею. Но использование таких нитей ничуть не
облегчило работу печатникам.
В 1907 году некий Симон из Манчестера запатентовал под
названием SILK SCREEN PRINTING (англ. – печатание шелковым ситом) процесс трафаретной печати с помощью резиновых валиков
для нанесения краски через шелковую
ткань, которая имела высокую устойчивость к натяжению.
Так что название «шелкография» произошло совсем недавно.
А в 30-50-х годах XXвека трафаретная печать обрела свой
современный вид. С тех пор методом шелкографии печатают не только
полиграфическую продукцию на различных материалах, но и применяют ее в текстильной,
электронной, автомобильной, стекольной, керамической и других отраслях
промышленности.
Правда, не смотря на
свои особенные возможности запечатывать такой большой выбор материалов, она
всегда считалась второстепенным методом и специальным видом печати.
§
Процесс изготовления полиграфии методом шелкографии выглядит следующим образом. Сначала на раму натягивают мелкоячеистую синтетическую сетку и покрывают ее слоем фотоэмульсии. После засветки через фотоформу эмульсия частично разрушается, и получается трафарет для последующей печати. Затем сетку накладывают на запечатываемый материал и продавливают через нее краску с помощью ракеля. Если нужно получить многокрасочную печать, то каждую краску наносят последовательно через свою трафаретную сетку. Результатом является яркое, сочное и практически рельефное изображение.
До появления цифровой печати шелкография пользовалась большой популярностью при изготовлении небольших тиражей. Сегодня же благодаря своим уникальным особенностям шелкография нашла свою отдельную нишу на полиграфическом рынке.
Как и у любого другого способа печати у шелкографии есть свои отличительные особенности.
Преимущества:
1. Высококачественная печать на материалах различного типа
2. Возможность печатать белой краской
3. Долговечность красочного слоя (особенно это важно при печати по текстилю)
4. Экономия при печати малых и средних тиражей
5. Яркость красок
6. Можно регулировать толщину красочного слоя, создавая рельеф изображения
7. Возможность получить яркое изображение при печати на темных материалах
Недостатки:
1. Методом шелкографии нельзя напечатать полноцветное изображение, например, цветную фотографию хорошего качества
2. Высокая стоимость при изготовлении больших тиражей, особенно многокрасочных
Конечно, самый большой минус шелкографии заключается в том, что каждый цвет печатается отдельным слоем, в результате чего эта технология не позволяет наносить сложные изображения и фотографии на запечатываемую поверхность. С другой стороны с этой задачей могут справиться другие способы печати.
Зато только шелкография может справиться с изготовлением «скретч» слоя, то есть стираемого слоя, используемого в лотерейных билетах и картах оплаты.
Одним из главных достоинств шелкографии является возможность нанесения УФ-лаков с различными свойствами и эффектами. Используемые УФ-лаки бывают не только прозрачные (матовые и глянцевые), но и перламутровые, светящиеся в темноте или при УФ свете и имитирующие различные текстуры, например, резину, песок, капли дождя или бархат. А благодаря использованию глиттеров (блесток), можно достичь декоративных эффектов в виде снега, цветных блесток, голографических изображений. Но и это еще не все! Есть лаки, способные менять свой цвет и прозрачность при нагревании. Допустим лак, имеющий зеленый оттенок, при касании рукой становится прозрачным. Но, на мой взгляд, самый интересный УФ-лак тот, что меняет свой запах при нагревании. Проведешь по нему рукой и чувствуешь запах, скажем, малины или цветов.
Помимо большого выбора УФ-лаков при трафаретной печати можно использовать и различные краски – матовые, глянцевые, флюоресцентные и металлизированные. Кроме того краски бывают непрозрачные и полупрозрачные (триадные), использующиеся для полноцветной печати.
Вообще шелкография чем-то сродни искусству. Интересно отметить, что во всем мире нет устоявшихся общепринятых технологических норм шелкотрафаретной печати. Во всех типографиях используют различные приемы, материалы и краски, некоторые даже применяют в работе краски, предназначенные для офсета! У каждого шелкографа есть свои секреты ремесла. В связи с этим каждая типография, оснащенная оборудованием для трафаретной печати, предлагает свои решения поставленных задач, основываясь на опыте и креативности мышления своих сотрудников. Именно поэтому я не решаюсь написать про особенности шелкографии, как я писала про другие виды печати, так как в данном случае нельзя вывести обобщенную картину.
Напоследок хочу отметить, что при решении напечатать что-либо методом шелкографии нужно очень ответственно подходить к выбору подрядчика. Так как на сегодняшний день трафаретная печать не полностью автоматизирована, качество готовой продукции напрямую зависит от человеческого фактора. Следовательно, при печати многокрасочных изделий очень часто встречается не совмещение цветов. Что сильно портит внешний вид готовой продукции. Так что доверяйте только профессионалам!
Еще интересные статьи о бумаге:
ГОСТ 9094-89 Бумага для печати офсетная. Технические условия от 22 июня 1989 –
Офсетная бумага: особенности и сферы применения – Истории ★ Новости ★ Факты ★ Очерки
Международный стандарт форматов (размеров) бумаги. «Иркутская типография»
Свойства бумаги
Толщина кабеля – расчет диаметра жилы, таблицы толщин изоляции и оболочки по нормам
Форматы изображений: какой из них выбрать? | Лайфхаки
Офсетная печать и Цифровая печать ВСЕ отличия видов
Виды бумаги для печати в типографии, типы бумаги в полиграфии — Контекст Полиграфия