Гост 24356-80 бумага. метод определения печатных свойств (с изменением n 1) от 07 августа 1980 –
ГОСТ 24356-80
Группа К69
МЕЖГОСУДАРСТВЕНЫЙ СТАНДАРТ
БУМАГА
МКС 85.060
ОКСТУ 5409
Дата введения 1982-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 7 августа 1980 г. N 4129 дата введения установлена 01.01.82
Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
ВЗАМЕН ГОСТ 20807-75, ГОСТ 17396-72
ИЗДАНИЕ (март 2003 г.) с Изменением N 1, утвержденным в августе 1986 г. (ИУС 11-86).
Настоящий стандарт распространяется на типографскую, офсетную и мелованную бумагу и устанавливает метод определения ее печатных свойств: красковосприятия, однородности печати (кроме мелованной бумаги), просвечивания-пробивания изображения на оборотную сторону оттиска, скорости закрепления краски, стойкости поверхности бумаги к выщипыванию.
Метод оценки печатных свойств в части красковосприятия, однородности печати, просвечивания-пробивания изображения и скорости закрепления краски устанавливается для исследовательских целей.
Метод оценки стойкости поверхности бумаги к выщипыванию распространяется на все виды бумаги, используемой для печатания высоким и офсетным способами.
Сущность метода оценки печатных свойств бумаги заключается в запечатывании образца бумаги на пробопечатном устройстве при заданном режиме печати с последующим измерением оптической плотности оттиска для количественной оценки красковосприятия и однородности печати; оборотной стороны оттиска – для оценки просвечивания-пробивания изображения; получением следа отмарывания и измерением его оптической плотности для оценки закрепления краски; определением скорости печати, при которой начинается повреждение поверхности бумаги.
1.1. Отбор проб – по ГОСТ 8047.
Устройства пробопечатные типа Фогра, Прюфбау, АС-2, А-2, СБВ, AIC-2-5.
Денситометр оптический, работающий в отраженном свете, типа Макбет, ДОН-18, ДОН-20, ДОН-22, фотометрические параметры которого соответствуют требованиям нормативно-технической документации (НТД). Допускается применение других типов денситометров, если их фотометрические параметры соответствуют фотометрическим параметрам денситометров указанных типов.
Весы лабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,0001 г.
Секундомер по НТД.
Шаблон с отверстиями (черт.1 приложения).
Алкидная смола Д-4100 по НТД.
Спирт по ГОСТ 17299-78 или бензин марки БР-1 по НТД.
Масло вазелиновое по ГОСТ 3164-78.
Краска черная универсальная 2515-03 по НТД.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1. Из каждого листа отобранной пробы вырезают в машинном направлении образцы бумаги и отмечают верхнюю и сеточную стороны. Размеры образцов бумаги определяются конструкцией пробопечатного устройства и приведены в табл.1 приложения.
3.2. Кондиционирование образцов бумаги перед испытаниями и испытания должны проводиться по ГОСТ 13523-78 при температуре (23±2) °С и относительной влажности воздуха (50±2)%. Испытания стойкости поверхности бумаги к выщипыванию должны проводиться при температуре (22±2) °С. Продолжительность кондиционирования – не менее 2 ч.
3.3. При определении красковосприятия, однородности печати, просвечивания-пробивания изображения и скорости закрепления краски в печатной секции пробопечатных устройств должны быть обеспечены постоянная скорость разрыва красочного слоя, равная 0,094 м/с, и постоянное произведение удельного давления на время контакта, равное 8134 Па·с. При оценке стойкости поверхности бумаги к выщипыванию должны быть обеспечены: интервал скорости разрыва красочного слоя, равный 0-0,273 м/с, постоянное произведение удельного давления на время контакта, равное 9898 Па·с, скорость раската краски не менее 0,5 м/с.
3.4. Режимы печатания для различных типов пробопечатных устройств, обеспечивающие значения скорости разрыва красочного слоя и произведения удельного давления на время контакта по п.3.3 при оценке красковосприятия, однородности печати, просвечивания-пробивания изображения и скорости закрепления краски, приведены в табл.2 приложения, при оценке стойкости поверхности бумаги к выщипыванию – в табл.3 приложения. Ширину полосы контакта определяют при соответствующих усилиях в печатной паре краской 2515-03, при ее толщине слоя на форме, указанной в п.4.1.2 для конкретного вида бумаги.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
Красковосприятие – это свойство бумаги воспринимать определенное количество краски во время печати при заданных условиях контакта и разрыва красочного слоя.
Количественной характеристикой красковосприятия служит критическая толщина слоя краски на форме , соответствующая оптимальному значению величины оптической плотности оттиска , равному 1,7 для мелованной бумаги, , равному 1,4 – для каландрированной и высококаландрированной типографской бумаги, , равному 1,3 – для бумаги машинной гладкости типографской N 1, 2, 3 и офсетной N 1, , равному 1,2 – для офсетной бумаги N 2.
Просвечивание-пробивание изображения – это уменьшение коэффициента отражения оборотной стороны оттиска после запечатывания образца бумаги. Количественной характеристикой просвечивания-пробивания служит значение оптической плотности оборотной стороны оттиска при , равной 1,7 – для мелованной бумаги; , равной 1,4 – для каландрированной и высококаландрированной бумаги; , равной 1,3 – для типографской бумаги машинной гладкости и офсетной N 1 и , равной 1,2 – для офсетной бумаги N 2.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.1.1. Испытанию подвергают по пять образцов бумаги с верхней и сеточной сторон.
4.1.2. На раскатные валики пробопечатного аппарата наносят черную универсальную краску 2515-03 в количестве, обеспечивающем толщину слоя краски на форме, равную (2,5±0,1) мкм – для мелованной бумаги; (4,0±0,1) мкм – для каландрированной и высококаландрированной типографской бумаги N 1; (4,5±0,1) мкм – для каландрированной типографской бумаги N 2, 3; (5,5±0,2) мкм – для типографской бумаги машинной гладкости; (6,5±0,2) мкм – для офсетной бумаги.
Краску раскатывают 3-5 мин и накатывают в течение 1 мин на печатную форму, предварительно хорошо протертую и взвешенную.
Количество краски на печатной форме определяется весовым методом.
Толщину слоя краски на форме , в микрометрах, вычисляют по формуле
,
где – масса краски на форме (разность между массой формы с краской и чистой формой), г;
– площадь формы, см;
– плотность краски, г/см.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.1.3. Печатную форму и образец бумаги закрепляют в печатной секции.
4.1.4. Запечатывают верхнюю и сеточную стороны бумаги при режимах, указанных в табл.2 приложения. Получают по пять оттисков на каждой стороне.
4.1.5. Измеряют оптическую плотность оттиска и его оборотной стороны на денситометре через сутки после печати. Число параллельных определений для каждого оттиска должно быть не менее трех.
4.1.6. Рассчитывают среднее значение оптической плотности оттиска из трех параллельных определений и, используя номограмму (черт.2 приложения), определяют красковосприятие бумаги. Для этого на оси абсцисс номограммы отмечают значение оптической плотности, равное . Из полученной точки восстанавливают перпендикуляр до пересечения с кривой 1 (мелованная бумага), кривой 2 (типографская каландрированная и высококаландрированная бумага N 1), кривой 3 (типографская каландированная бумага N 2 и N 3), кривой 4 (типографская машинной гладкости бумага N 1, 2, 3), кривой 5 (офсетная бумага N 1), кривой 6 (офсетная бумага N 2). Через точку пересечения проводят прямую, параллельную оси абсцисс. Значение , отсекаемое ею на оси ординат, соответствует показателю красковосприятия анализируемой бумаги.
4.1.5, 4.1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.2.1. За результат испытания при оценке показателя красковосприятия для каждой стороны принимают среднее значение пяти параллельных определений критической толщины слоя краски на форме, округленное до 0,1 мкм. Предельные отклонения между параллельными определениями не должны превышать 0,8 мкм при доверительной вероятности =0,95. При большей величине предельных отклонений число параллельных определений должно быть увеличено вдвое.
4.2.2. За результат испытания при оценке показателя просвечивания-пробивания изображения для каждой стороны принимают среднеарифметическое пяти параллельных определений оптической плотности оборотной стороны оттиска, округленное до 0,01. Предельные отклонения между параллельными определениями не должны превышать 0,04 при доверительной вероятности =0,95. При большей величине предельных отклонений число параллельных определений должно быть увеличено вдвое.
Однородность печати – распределение флуктуации почернения на участках равномерного тона. Количественной характеристикой служит значение величины среднеквадратического отклонения при .
5.1.1. На раскатные валики пробопечатного аппарата наносят черную универсальную краску 2515-03 в количестве, обеспечивающем толщину слоя краски на форме, равную (2,0±0,1) мкм для каландрированной и высококаландрированной бумаги N 1, 2, 3 и (3,0±0,1) мкм для бумаги машинной гладкости N 1, 2, 3.
Краску раскатывают 3-5 мин и накатывают в течение 1 мин на печатную форму, предварительно хорошо протертую и взвешенную.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.1.2. Печатную форму и образец бумаги закрепляют в печатной секции.
5.1.3. Два образца бумаги запечатывают с верхней и два с сеточной сторон при режимах, указанных в табл.2 приложения.
5.1.4. На денситометре измеряют непосредственно после печати оптическую плотность полученных оттисков.
Число параллельных определений для каждого оттиска должно быть не менее трех.
5.1.5. Рассчитывают среднее значение оптической плотности шести параллельных определений и, используя номограмму (черт.3 приложения), уточняют толщину слоя краски на форме, требуемую для оценки однородности печати на анализируемой партии бумаги. Для этого на оси абсцисс номограммы отмечают значение оптической плотности, равное . Из полученной точки восстанавливают перпендикуляр до пересечения с кривой 1 (каландрированная и высококаландрированная бумага N 1, 2, 3) и кривой 2 (бумага N 1, 2, 3 машинной гладкости). Через точку пересечения проводят прямую, параллельную оси абсцисс. Значение , отсекаемое ею на оси ординат, соответствует толщине слоя краски на форме, позволяющей получить на оттиске оптическую плотность, равную 0,8.
5.1.4, 5.1.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.1.6. При уточненной толщине запечатывают по пять образцов бумаги с верхней и сеточной сторон при режимах, указанных в табл.2 приложения.
5.1.7. Непосредственно после печати замеряют оптическую плотность полученных оттисков. Замеряемые участки фиксируют шаблоном (см. черт.1 приложения).
Число параллельных определений для каждого оттиска должно быть не менее 10.
5.1.8. Величину среднеквадратического отклонения для каждого оттиска вычисляют по формуле
Гост 9095-89 бумага для печати типографская. технические условия от 22 июня 1989 –
ГОСТ 9095-89
Группа К61
ОКП 54 3121, 54 3122
Срок действия с 01.07.90
до 01.07.95
в части бумаги N 2
марки В – до 01.01.93*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято
постановлением Госстандарта России от 1993 N 4.
(ИУС N 4, 1994 год). – Примечание “КОДЕКС”.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной промышленности СССР, Государственным комитетом СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
ИСПОЛНИТЕЛИ
Д.У.Товстошкурова, Т.К.Окунева, В.И.Листратенко, канд. техн. наук; В.А.Загорский
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам N 1824 от 22.06.89
Срок первой проверки – 1993 г.
Периодичность проверки – 5 лет
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9095-83 и ГОСТ 7317-78
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Настоящий стандарт распространяется на бумагу, предназначенную для печатания текстовых и иллюстрационно-текстовых изданий способом высокой печати.
Стандарт устанавливает требования к типографской бумаге, изготовляемой для нужд народного хозяйства и экспорта.
1.1. Бумага должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Основные параметры и размеры
1.2.1. Бумага должна изготовляться следующих номеров и марок: N 1 марки А, Б; N 2 марки А, Б, В;
N 1 марка А – 100% беленой целлюлозы;
N 1 марка Б – не менее 80% беленой сульфатной целлюлозы, не более 20% беленой древесной массы;
N 2 марка А – не менее 50% беленой целлюлозы, не более 50% беленой древесной массы;
N 2 марка Б – не менее 25% беленой целлюлозы, не более 75% беленой древесной массы;
N 2 марка В – не менее 50% беленой целлюлозы, не более 50% белой древесной массы.
Назначение бумаги приведено в табл.2 приложения.
1.2.2. Бумага должна изготовляться в рулонах и листах.
Ширина рулона, размеры листовой бумаги, предельные отклонения по размерам и косине листовой бумаги должны соответствовать ГОСТ 1342.
1.2.3. Диаметр рулона должен быть (850±50) мм. По согласованию с потребителем допускается изготовление рулонов бумаги другого диаметра.
1.2.4. Примеры условного обозначения
бумаги типографской N 1 марки А массой бумаги площадью 1 м 48 г, машинной гладкости (МГ), с оптически отбеливающим веществом (ООВ):
Бумага N 1 А 48 МГ ООВ ГОСТ 9095
То же, N 2 марки Б массой бумаги площадью 1 м 60 г, каландрированной (К), без оптически отбеливающего вещества:
Бумага N 2 Б 60 К ГОСТ 9095
1.3. Характеристики
1.3.1. По показателям качества типографская бумага должна соответствовать нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
Наименование показателя | Норма для бумаги | Метод испытания | ||||
N 1 | N 2 | |||||
А | Б | А | Б | В | ||
1. Масса бумаги площадью 1 м, г | 48,0±2,0 60,0±2,0 65,0±2,0 70,0±2,5 80,0 ±2,5 | 65,0±2,5 | 60,0±2,0 | 60,0 ±2,0 | 60,0±2,5 | По ГОСТ 13199 |
2. Плотность, г/см бумаги машинной гладкости: | По ГОСТ 27015 | |||||
для массы бумаги площадью 1 м 48 г | 0,70-0,80 | – | – | – | – | |
для массы бумаги площадью 1 м 60-80 г | 0,75-0,85 | 0,75-0,85 | 0,70-0,80 | – | 0,65-0,75 | |
бумаги каландрированной: | ||||||
для массы бумаги площадью 1 м 48 г | 0,80-0,90 | – | – | – | – | |
для массы бумаги площадью 1 м 60-80 г | 0,85-0,95 | 0,85-0,95 | 0,80-0,90 | 0,70-0,80 | 0,75-0,85 | |
бумаги высококаландрированной | 0,95-1,05 | – | – | – | – | |
3. Разрывная длина в среднем по двум направлениям, м, не менее | 24…..0* | 2500 | 2200 | 2200 | 2000 | По ГОСТ 13525.1 |
________________ * Брак оригинала. – Примечание “КОДЕКС”. | ||||||
4. Прочность на излом при многократных перегибах в поперечном направлении, число двойных перегибов, не менее: | По ГОСТ 13525.2 | |||||
бумаги N 1 на приборе с натяжением образца (9,80±0,20) Н: | ||||||
для массы бумаги площадью 1 м 48 г | 3 | – | ||||
для массы бумаги площадью 1 м 60-80 г | 4 | 5 | – | – | – | |
бумаги N 2 на приборе с натяжением образца (4,90±0,10) Н | – | – | 10 | 10 | 7 | |
5. Массовая доля золы, % | 16-20 | 16-20 | 12-16 | 10-14 | 16-20 | По ГОСТ 7629* и п.3.4 настоящего стандарта |
_________________ | ||||||
6. Гладкость, с, бумаги: | ||||||
машинной гладкости | 35-80 | 35-80 | 35-80 | – | 35-80 | По ГОСТ 12795 |
каландрированной | 100-250 | 150-300 | 100-200 | 100-200 | 100-250 | |
высококаландрированной | 300-500 | |||||
7. Сорность (число соринок площадью от 0,1 до 0,5 мм на 1 м), не более | 80 | 100 | 180 | 200 | 300 | По ГОСТ 13525.4 |
соринки площадью свыше 0,5 мм | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
8. Белизна, %: | По ГОСТ 7690* | |||||
________________ | ||||||
с оптически отбеливающим веществом | 85,0-88,0 | 80,0-83,0 | ||||
без оптически отбеливающего вещества | 78,0-82,0 | 76,5-79,5 | 74,0-77,0 | 70,0-72,0 | 66,0-70,0 | |
9. Непрозрачность, %, не менее: | По ГОСТ 8874 | |||||
для массы бумаги площадью 1 м 48 г | 93 | – | – | – | – | |
для массы бумаги площадью 1 м 60 г | 94 | |||||
10. Влажность, % | 5,5±1,0 | 6,0 | 6,0 ±1,0 | 6,0±1,0 | 6,0±1,0 | По ГОСТ 13525.19* |
________________ |
Производство бумаги и картона из древесины – технологии стоительства – каталог статей – научно-популярный сайт
Производство бумаги
и картона из древесины
Чаще всего человек использует лес в качестве топлива.
Однако ценность леса как природного богатства широко применяемого сырья
определяется производством древесины и бумаги. Спрос на древесину
всегда высок: она под рукой, при помощи резки ей легко придать нужную форму,
детали дерева без труда присоединяются друг к другу, а изделия из него хорошо
смотрятся. Древесина и бумага
(Лесоповал в американском штате Вашингтон. Каждое спиленное дерево очищается от веток и загружается на транспортер. Затем лес по железной дороге доставляется на деревообрабатывающие предприятия, где очищается от коры, перерабатывается в целлюлозу, а затем в бумагу.)
Твердая и мягкая
древесина
Древесина бывает двух
основных видов — твердая и мягкая. Мягкую древесину дают хвойные деревья:
сосна, ель, пихта, тсуга, секвойя. На производство твердой древесины идут такие
широколиственные древесные породы, как бук, береза, клен, дуб и тополь. В
тропиках твердую древесину получают из черного эбенового дерева, видов красного дерева, тика и других ценных пород.
Красиво выглядящая твердая древесина всегда была в большом почете у
производителей и покупателей мебели. К сожалению, деревья твердых пород растут
медленно, и в тропических лесах их становится все меньше и меньше.
(Сплав связанного в плоты леса по рекам, с участием плотогонов или же просто так, представляет собой дешевый способ его транспортировки.)
Заготовка леса
Обычно деревья валят
при помощи мощных циркулярных пил; затем стволы освобождают от веток и свозят
на места обработки для дальнейшей транспортировки. При этом задействуется самая
разнообразная техника — краны, гусеничные тракторы, бульдозеры. Если лес
подлежит перевозке по суше, его кранами загружают на колесный транспорт, хотя в
Индии н Бирме для таски спиленных деревьев, совсем как в старые Времена,
используют слонов. В некоторых регионах лес легче сплавлять по рекам: спиленные
деревья укладывают в плоты и сталкивают на воду при помощи кранов. Затем сотни
таких плотов связывают вместе и буксируют до пунктов сортировки и маркировки. В
отдаленных районах, где на реках нет судоходства, бревна просто сплавляют вниз
по течению — вплоть до пункта назначения. Во многих странах — и в особенности
тех, где заготавливают твердые породы древесины, — нет собственных мощностей
для распилки леса. Следовательно, большая часть заготовленного леса вывозится в
промышленно развитые страны в виде бревен на деревообрабатывающие комбинаты.
(Каждая вязка лесоматериалов на этом складе весит 4 тысячи тонн. Вязки расположены так, чтобы воздух обдувал и высушивал свежеспиленные стволы.)
На
лесозаводе бревно, прежде всего, очищается от коры, а затем механическими пилами
разрезается на заготовки нужных размеров. На этом этапе переработки древесина
все еще содержит живицу и требует предварительной сушки. Естественная сушка
возможна, но отнимает до года времени, и поэтому древесина обычно поступает на
быструю сушку в специальные лесосушилки. В результате такой искусственной
сушки, или выдерживания, происходит усаживание и подчас даже коробление
древесины; таким образом, древесина должна идти на переработку только после полной
просушки, когда она, если только вновь не промокнет, приобретает относительную
стойкость. Пиленые лесоматериалы без дальнейшей обработки подлежат
использованию в строительстве, а деревянные поверхности, которые будут на виду,
потребуют доводки. Нередко брусья пускают на продольную разрезку, с покраской
или протравкой досок.
(При том, что почти все виды бумажной продукции легко поддаются переработке, лишь четверть всех бумажных отходов находит повторное применение.)
Самая привлекательная древесина режется на очень тонкие
листы — облицовочный шпон, который затем наклеивается на основу из древесины
попроще. Фанера состоит из нескольких листов древесины, склеенных так, чтобы
волокна соседних листов образовывали прямой угол. Фанерный лист значительно прочнее
листа таких же размеров, выделанного из обычной древесины. Фанеру намного
труднее согнуть и расколоть; вероятность коробления невелика. В деревообрабатывающей
промышленности мало отходов — человек нашел применение всему. Рейки из древесины
низкого качества помещают между листами хорошей древесины и производят столярную
плиту, а остающийся скрап превращается в опилки, обрабатывается клеем и прессуется
в ДСП —древесностружчатую плиту.
(Специальное подъемное устройство собирает заготовленный лес в готовые к отгрузке связки.)
(Распил кругляка на доски происходит с каждой стороны поочередно. Когда доска спилена со всех четырех сторон, из центральной части бревна может быть вырезан прочный брус для несущих конструкций.)
Сырье для бумаги
Древесная целлюлоза
является основным сырьем для производства бумаги, хотя вместо нее также могут
быть использованы иные виды растительного волокна. Целлюлозу получают из самых
разных твердых и мягких лесных пород: ели, сосны, эвкалипта, тополя, березы,
каштана и других деревьев. Самый экономичный способ получения древесной
целлюлозы — механический: на деревообрабатывающем предприятий лесоматериалы
измельчаются до крошки, которая смешивается с водой. Бумага, изготовленная на
основе такой целлюлозы, непрочна и чаще всего идет на производство,
например, газет. Бумагу более высокого качества дела ют из целлюлозы,
полученной химическим способом: деревянный брус режется на малые щепы, которые
погружаются в химический раствор и нагреваются подавлением. Из такой древесной
массы изготавливают бумагу для книг, брошюр модных журналов, а
также прочные оберточные материалы.
(На современных деревообрабатывающих предприятиях технологические процессы полностью автоматизированы. Оператор наблюдает за различными этапами технологического процесса.)
Изготовление
На деревоперерабатывающем
предприятии для удаления примесей целлюлоза промывается и фильтруется. Целлюлоза,
предназначенная для изготовления белой бумаги, дополнительно подлежит выбелке.
После этого она превращается в лист и сушится, что впоследствии облегчит процесс
производства бумаги. Лист в кипах поступает на целлюлозно-бумажный комбинат,
где специальная машина, называемая разрывателем целлюлозы, вспарывает листы и смешивает
их с водой. Зачастую варка целлюлозы и производство из нее бумаги проходят в
непрерывном режиме, без промежуточного сушения. К обрабатываемой бумажной массе
может быть добавлена макулатура, но лишь после удаления чернил. На этом этапе производства
обрабатываемая масса, состоящая из древесных волокон н воды, называется
бумажным сырьем.
(Куча древесных щепок размерами 25х25х5 мм перед превращением их в целлюлозу для изготовления бумаги.)
Затем на специальной перерабатывающей машине меняются форма н
структура бумажных волокон — в соответствии с требованиями, которым должна
отвечать производимая бумага. На следующем этапе бумажная масса смешивается с другими
веществами, задающими конечному продукту желаемые свойства. Клеи — это вещества,
присутствие которых в писчей бумаге отталкивает влагу. Для проклеивания бумаги чаще всего используются
смолы. Благодаря им написанное на бумаге приготовленными на водной основе
чернилами не растекается и легко распознается человеческим глазом. Бумага,
используемая для печатания, не требует такого проклеивания, как писчая,
поскольку печатные краски готовятся не на водной основе и не растекаются. После
этого бумагу окрашивают в смесителе, куда добавляют красители или компоненты, —
например, мелко размельченные вещества для мелования. Так, добавки каолина
делают бумагу белой и непрозрачной.Наиболее
распространенным способом изготовления бумаги является метод Фурдринье. Из
миксера бумажная масса через цилиндр подается на конвейер, лента которого
представляет собой сетку с ячейками: ширина этой ленты может достигать 9
метров. Конвейер движется со скоростью до 1000 м в мини”. От скорости
поступления сырья зависит толщина и вес сходящей с конвейера бумаги.
(Древесный ствол в разрезе: хорошо видно строение дерева. Рост камбиева слоя приводит к образованию луба внутри и коры снаружи.)
Водяные знаки
По мере продвижения
бумажной массы по ленточному конвейеру часть содержащейся в ней воды вытекает
через ячеистые отверстия, и бумажные волокна начинают сплетаться друг с другом,
образуя так называемую рулонную ленту. Прежде чем она сойдет с конвейера, из
волокон выйдет еще больше воды — за счет всасывания влаги снизу. Именно теперь
на волокнах бумаги можно поставить водяной знак. Для этого понадобится специальный
валик с наперед заданным рисунком. Далее лента поступит на движущийся ременной транспортер
из натурального войлока и пройдет через несколько последовательно расположенных
тяжелых валиков, которые выдавят из бумаги еще больше влаги и сильнее спрессуют
ее волокна. Затем бумажная лента, достигшая достаточной прочности, чтобы перемещаться
сама по себе, выпарят из ленты почти всю
оставшуюся влагу. После сушки бумага через несколько расположенных в ряд безупречно
отшлифованных железных цилиндров, называемых каландра каландрами, которые
разгладят ее поверхность. После бумагу мотают на бобины, которые могут
разрезаться на более мелкие катушки. Затем бумага режется на более мелкие
листы.
(Эта машина для очистки леса от коры представляет собой огромный вращающийся барабан, сбивающий кору с подаваемых внутрь бревен.)
Отделка поверхности
Для придания бумаге
или картону вида, необходимого для того или иного конкретного применения,
существует множество методов отделки. Например, бумага покрывается тончайшим
слоем измельченного белого красителя, которым могут быть или каолин, или «матовая
белизна» — смесь окиси алюминия и сульфата кальция. Краситель держится на
бумаге благодаря особому клеящему веществу — это или молочный белок казеин, или
поливинилацетат, более известный как ПВА. Краситель заполняет мельчайшие поверхности
бумаги и придает ей гладкость и характерный глянец. Иногда бумагу и картон
обрабатывают парафином: вощеная бумага отталкивает воду. Один их
технологических процессов подобного рода предусматривает прохождение бумаги
через емкость с расплавленным воском.
(Гофрокартон – упаковочный материал с несколькими рядами волокон. Эти рулоны сошли с прессовальных барабанов, на которых собиралась целлюлоза; именно так, в отличие от изготовления бумаги по методу Фурдринье, чаще всего производится картон.)
Специальные валки очищают избыточные
восковые наслоения, а остающийся воск затвердевает под струей холодной воды.
Если на такой бумаге нужно что-то напечатать, сделать это следует до вощения,
так как пропарафиненная поверхность краску не впитает. Другая технология вощения
бумаги предполагает первоначальное покрытие воском лишь одной стороны листа,
после чего другая, еще не обработанная поверхность подается на разогретый
барабан. Его жар плавит воск; расплавленный воск впитывается волокнами бумаги.
На обработанной таким способом бумаге возможна последующая печать.
(В некоторых регионах бумажные и прочие отходы со свалок используются для производства газа. Отходы засыпаются землей и гниют, высвобождая метан, впоследствии используемый как топливо.)
Знаете ли вы?
(На этой схеме в упрощенном виде показаны механическая и химическая переработка древесины в целлюлозу. Процессы дефибрирования и выделывания бумаги происходят в разных местах, и поэтому целлюлоза формируется в лист для отгрузки на бумажный комбинат. Затем по методу Фурдринье из целлюлозы получают бумагу.)
(В процессе очищения бумаги от краски воздух и мыло добавляются в кашицу из бумажных отходов. краска сходит с бумаги и с мыльной пеной всплывает на поверхность для последующего удаления.)
См. также:
| Теги:
| Рейтинг: 2.0/1
Таблица плотности веществ: более 500 веществ и материалов
Представлена таблица плотности веществ при температуре 5…30°С. Рассмотрены такие вещества, как:
- металлы и сплавы;
- строительные материалы;
- пластики и резина;
- горные породы и минералы;
- пищевые продукты;
- разнообразные стекла;
- древесина различных пород.
В таблице содержится более 500 веществ и материалов, находящихся преимущественно в твердом состоянии. Плотность твердых веществ в кристаллическом и аморфном состояниях характеризуется плотностью упаковки их молекул и атомов и в общем случае определяется отношением массы вещества к занимаемому им объему.
Плотность в таблице приведена в основном для твердых сухих веществ (если не указано иное) в размерности кг/м3. С плотностью веществ в других агрегатных состояниях можно ознакомиться в таблице плотности жидкостей, а также изучить таблицу плотности газов и паров.
Для удобства пользования вещества в таблице расположены в алфавитном порядке. Причем в многословных названиях, как правило, на первое место поставлено существительное, а за ним определяющее прилагательное, например «дуб свежесрубленный». Исключения представляют широко распространенные или составные названия, например «асфальтобетон».
Для некоторых веществ в таблице указана насыпная плотность — масса единицы объема свободно насыпанного материала, пример — семена конопли насыпью, грунт. Насыпная плотность зависит от размера зерен материала, их формы и степени уплотнения. Так, насыпная плотность щебня и гравия в зависимости от размера гранул может изменяться на 5…10%, а при уплотнении плотность этих веществ становится больше на 5…15%.
Вещество (материал) | Плотность, кг/м3 |
---|---|
Абс-пластик | 1030…1060 |
Аглопоритобетон и бетон на топливных (котельных) шлаках | 1000…1800 |
Акрил (акриловое стекло, полиметилметакрилат, оргстекло) | 1100…1200 |
Альфоль | 20…40 |
Алюмель | 8480 |
Алюминий | 2700 |
Аминопласт | 1450…1500 |
Арболит на портландцементе | 300…800 |
Асбест в засыпке | 300…800 |
Асбест волокнистый | 470 |
Асбестобетон | 2100 |
Асбестобумага | 800…900 |
Асбестовойлок | 200…300 |
Асбестоцемент | 1500…1900 |
Асбестоцементный лист | 1600 |
Асбозурит | 400…650 |
Асбокартон | 900…1250 |
Асбослюда | 450…620 |
Асботекстолит Г | 1500…1700 |
Асботермит | 500 |
Асбофанера жесткая | 1700…1900 |
Асбофанера мягкая | 1400 |
Асбоцемент войлочный | 144 |
Асбошифер | 1700…2100 |
Асбошифер с 10-50% асбеста | 1800 |
Асфальт | 1100…2110 |
Асфальт в полах и стяжках | 1800 |
Асфальт литой | 1500 |
Асфальтобетон | 2000…2450 |
Ацеталь (полиацеталь, полиформальдегид) POM | 1400 |
Аэрогель Aspen aerogels | 110…200 |
Базальт | 2600…3000 |
Бакелит | 1250 |
Бальза | 110…140 |
Бемит (кровельный материал) | 570 |
Береза | 510…770 |
Береза свежесрубленная | 880…1000 |
Бериллий | 1840 |
Бетон крупнопористый беспесчаный | 1600…1900 |
Бетон крупнопористый беспесчаный огнеупорный | 1450…1750 |
Бетон легкий на керамзите | 500…1800 |
Бетон легкий на коксе | 1200 |
Бетон легкий с природной пемзой | 500…1200 |
Бетон на вулканическом шлаке | 800…1600 |
Бетон на гравии или щебне из природного камня | 2400 |
Бетон на доменных гранулированных шлаках | 1200…1800 |
Бетон на зольном гравии | 1000…1400 |
Бетон на каменном щебне | 2200…2500 |
Бетон на котельном шлаке | 1400 |
Бетон на песке | 1800…2500 |
Бетон на топливных шлаках | 1000…1800 |
Бетон особо тяжелый лимонитовый | 2800…3000 |
Бетон особо тяжелый магнетитовый | 2800…4000 |
Бетон рентгенозащитный на естественном кусковом барите | 3000…3100 |
Бетон рентгенозащитный на пылевидном барите | 2500…2600 |
Бетон силикатный плотный | 1800 |
Бетон термоизоляционный | 500 |
Битумоперлит | 300…400 |
Битумы нефтяные строительные и кровельные | 1000…1400 |
Блок газобетонный | 400…800 |
Блок известково-песчаный | 1450…1600 |
Болты стальные навалом | 1430…1670 |
Брикеты угольные | 1050 |
Бронза | 7500…9300 |
Брюква навалом | 650…850 |
Бук | 600…700 |
Бук свежесрубленный | 970…1000 |
Бумага | 700…1150 |
Бут | 1800…2000 |
Ванадий | 6500…7100 |
Вата минеральная легкая | 50 |
Вата минеральная тяжелая | 100…150 |
Вата стеклянная | 155…200 |
Вата хлопковая | 30…100 |
Вата хлопчатобумажная | 50…80 |
Вата шлаковая | 200 |
Вермикулит (в виде насыпных гранул) | 100…200 |
Вермикулитобетон | 250…1200 |
Винипласт | 1350…1400 |
Винипор жесткий | 200 |
Войлок строительный в кипах | 300 |
Войлок шерстяной | 150…330 |
Волокно ацетатное (ацетилцеллюлоза) | 1300…1350 |
Волокно вискозное (гидроцеллюлоза) | 1500…1540 |
Вольфрам | 19250 |
Воск пчелиный | 950 |
Вяз свежесрубленный | 1000 |
Газобетон конструкционный | 1100…1200 |
Газобетон теплоизоляционный | 400…700 |
Газогипс | 400…600 |
Газосиликат | 280…1000 |
Газостекло | 200…400 |
Галька | 1800…1900 |
Гетинакс | 1350 |
Гипс формованный сухой | 1100…1800 |
Гипсобетон на доменном гранулированном шлаке | 1000 |
Гипсобетон на котельном шлаке | 1300 |
Гипсокартон | 500…900 |
Гипсолит (плиты) | 1400…1600 |
Гипсошлак | 1000…1300 |
Глина в виде теста | 1600…2900 |
Глина огнеупорная | 1800 |
Глиногипс | 800…1800 |
Глинозем | 3100…3900 |
Гнейс (облицовка) | 2800 |
Граб свежесрубленный | 995 |
Гравий (наполнитель) | 1850 |
Гравий керамзитовый (засыпка) | 200…800 |
Гравий шунгизитовый (засыпка) | 400…800 |
Гранит (облицовка) | 2600…3000 |
Графит порошкообразный | 445 |
Грунт 20% воды | 1700 |
Грунт в насыпях | 1600…1800 |
Грунт илистый сухой | 1600 |
Грунт мергелистый | 1700 |
Грунт сухой | 1500 |
Груша (древесина) | 730 |
Гудрон | 950…1030 |
Гуммигут | 1200 |
Дакрил | 1190 |
Динас в огнеупорных изделиях | 1700…1900 |
Доломит плотный сухой | 2800 |
Дрова березовые | 500 |
Дрова хвойных пород | 350…450 |
Дуб | 700 |
Дуб свежесрубленный | 1000…1030 |
Дюралюминий | 2600…2900 |
Ель свежесрубленная | 800…850 |
Железо | 7870 |
Железобетон | 2500 |
Железобетон на известняковом щебне вибрированный | 2450 |
Железобетон на керамзите | 1500…1800 |
Железобетон на пемзе | 1100…1500 |
Железобетон набивной | 2400 |
Желуди в мешках | 470…520 |
Жом сухой навалом | 200…260 |
Засыпка песчаная из гидрофобного песка | 1500 |
Засыпка торфяная | 150 |
Засыпка шлаковая | 700…1000 |
Зола древесная | 780 |
Зола коксовая | 750 |
Золото | 19320 |
Известняк (облицовка) | 1400…2000 |
Известняк плотный | 2400…2900 |
Известняк пористый | 2000…2100 |
Изделия вулканитовые | 350…400 |
Изделия диатомитовые | 500…600 |
Изделия из вспученного перлита на битумном связующем | 300…400 |
Изделия ньювелитовые | 160…370 |
Изделия пенобетонные | 400…500 |
Изделия перлитофосфогелевые | 200…300 |
Изделия совелитовые | 230…450 |
Инвар | 7900 |
Ипорка (вспененная смола) | 15 |
Какао-бобы в мешках | 250…340 |
Каменноугольная пыль | 730 |
Камень бордюрный из твердых пород | 2000…2300 |
Камень керамический поризованный Braer | 810…840 |
Камень строительный | 2200 |
Камни гипсобетонные | 1100…1500 |
Камни многопустотные из легкого бетона | 500…1200 |
Камни полнотелые из легкого бетона DIN 18152 | 500…2000 |
Камни полнотелые из природного туфа или вспученной глины | 500…2000 |
Канифоль | 1070 |
Каолин в порошке | 520 |
Капролит | 1200 |
Капролон | 1150 |
Капрон (поликапролактам) | 1140 |
Карболит черный | 1100 |
Картон асбестовый изолирующий | 720…900 |
Картон бумажный волнистый | 150 |
Картон гофрированный | 700 |
Картон облицовочный | 1000 |
Картон плотный | 600…900 |
Картон пробковый | 145 |
Картон строительный многослойный | 650 |
Картон термоизоляционный | 500 |
Каучук вспененный | 82 |
Каучук вулканизированный мягкий серый | 920 |
Каучук натуральный | 910 |
Каучук фторированный | 180 |
Кварц дробленый | 1450…1600 |
Кедр красный | 500…570 |
Керамзит | 800…1000 |
Керамзитобетон легкий | 500…1200 |
Керамзитобетон на кварцевом песке с поризацией | 800…1200 |
Керамзитобетон на керамзитовом песке и керамзитопенобетон | 500…1800 |
Керамзитобетон на перлитовом песке | 800…1000 |
Керамзитовый горох | 900…1500 |
Керамика | 1700…2300 |
Кирпич асбозуритовый | 900 |
Кирпич диатомовый | 500 |
Кирпич доменный (огнеупорный) | 1000…2000 |
Кирпич карборундовый | 1000…1300 |
Кирпич клинкерный | 1800…2000 |
Кирпич красный плотный | 1700…2100 |
Кирпич красный пористый | 1500 |
Кирпич облицовочный | 1800 |
Кирпич силикатный | 1000…2200 |
Кирпич строительный | 800…1500 |
Кирпич трепельный | 700…1300 |
Кирпич шлаковый | 1100…1400 |
Кладка «Поротон» | 800 |
Кладка бутовая из камней средней плотности | 2000 |
Кладка газосиликатная | 630…820 |
Кладка из газосиликатных теплоизоляционных плит | 540 |
Кладка из глиняного обыкновенного кирпича на цементно-перлитовом растворе | 1600 |
Кладка из глиняного обыкновенного кирпича на цементно-шлаковом растворе | 1700 |
Кладка из керамического пустотного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1000…1400 |
Кладка из малоразмерного кирпича | 1730 |
Кладка из пустотелых стеновых блоков | 1220…1460 |
Кладка из силикатного 11-ти пустотного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1500 |
Кладка из силикатного 14-ти пустотного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1400 |
Кладка из силикатного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1800 |
Кладка из трепельного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1000…1200 |
Кладка из шлакового кирпича на цементно-песчаном растворе | 1500 |
Кладка из ячеистого кирпича | 1300 |
Клен | 620…750 |
Клен в свежесрубленном состоянии | 1000 |
Кобальт | 8900 |
Кожа искусственная в рулонах | 1300 |
Кожа натуральная | 800…1000 |
Кокс рудничный | 380…530 |
Кокс торфяной | 275…400 |
Копель | 8900 |
Костра | 100…200 |
Кость слоновая | 1830…1920 |
Кофе в зернах сырой в мешках | 440…670 |
Краска масляная (эмаль) | 1030…2045 |
Крахмал фасованный в мешках | 590…750 |
Кремний | 2000…2330 |
Кремнийорганический полимер КМ-9 | 1160 |
Крупа гречневая | 720 |
Крупа перловая | 810…830 |
Крупа пшенная 1-го сорта | 825 |
Крупа рисовая | 830 |
Крупа ячневая | 670 |
Ксилолит (магнолит) | 1000…1800 |
Лавсан (полиэтилентерефталат, ПЭТ) | 1380 |
Латунь | 8100…8850 |
Лед 0°С | 917 |
Лед -20°С | 920 |
Лед -60°С | 924 |
Линолеум поливинилхлоридный многослойный | 1600…1800 |
Линолеум поливинилхлоридный на тканевой подоснове | 1400…1800 |
Липа (15% влажности) | 320…650 |
Липа свежесрубленная | 795 |
Лиственница | 670 |
Лиственница в свежесрубленном состоянии | 840 |
Листы асбестоцементные плоские | 1600…1800 |
Листы гипсовые обшивочные (сухая штукатурка) | 800 |
Листы пробковые легкие | 220 |
Листы пробковые тяжелые | 260 |
Литий | 530 |
Лук в мешках | 400…480 |
Магнезит каустический | 800…900 |
Магнезия в форме сегментов для изоляции труб | 220…300 |
Магний | 1740 |
Манганин | 8400 |
Марганец | 7400 |
Мастика асфальтовая | 2000 |
Мастика битумная | 1350…1890 |
Маты и полосы из стеклянного волокна прошивные | 150 |
Маты минераловатные прошивные и на синтетическом связующем | 50…125 |
Маты, холсты базальтовые | 25…80 |
МБОР-5, МБОР-5Ф, МБОР-С-5, МБОР-С2-5, МБОР-Б-5 | 100…150 |
Медь | 8940 |
Мел | 1800…2800 |
Мел порошкообразный (молотый) | 950…1200 |
Миканит | 2000…2200 |
Мипора | 16…20 |
Молибден | 10300 |
Морозин | 100…400 |
Мрамор (облицовка) | 2800 |
Мука пшеничная высшего сорта | 680…900 |
Накипь котельная (богатая известью) | 1000…2500 |
Накипь котельная (богатая силикатом) | 300…1200 |
Настил палубный | 630 |
Натрий | 967 |
Нейлон | 1300 |
Никель | 8900 |
Ниплон | 1320 |
Нихром | 8400 |
Олово | 7300 |
Ольха свежесрубленная | 800…830 |
Опилки древесные | 200…400 |
Пакля | 120…160 |
Панели стеновые из гипса по DIN 1863 | 600…900 |
Парафин | 870…920 |
Паркет дубовый | 1800 |
Паркет штучный | 1150 |
Паркет щитовой | 700 |
Паронит (прокладочный материал) | 1200 |
Пемза | 400…700 |
Пемзобетон | 800…1600 |
Пенобетон строительный | 600…1200 |
Пенобетон теплоизоляционный | 300…500 |
Пеногипс | 300…600 |
Пенозолобетон | 800…1200 |
Пенопласт МФП-1 | 40 |
Пенопласт ПС-1 | 100 |
Пенопласт ПС-4 | 70 |
Пенопласт ПХВ-1 и ПВ-1 | 65…125 |
Пенопласт резопен ФРП-1 | 65…110 |
Пенополистирол | 40…150 |
Пенополистирол «Пеноплекс» | 35…43 |
Пенополиуретан | 40…80 |
Пенополиуретановые листы | 150 |
Пеносиликальцит | 400…1200 |
Пеносиликат | 280…1000 |
Пеностекло | 200…400 |
Пеностекло легкое | 100..200 |
Пенофол | 44…74 |
Пергамин | 600 |
Перекрытие армокерамическое с бетонным заполнением без штукатурки | 1100…1300 |
Перекрытие из железобетонных элементов со штукатуркой | 1550 |
Перекрытие монолитное плоское железобетонное | 2400 |
Перлит | 200 |
Перлит вспученный | 100 |
Перлитобетон | 600…1200 |
Перлитопласт-бетон | 100…200 |
Перлитофосфогелевые изделия | 200…300 |
Песок горный | 1500…1600 |
Песок для строительных работ | 1600 |
Песок кварцевый молотый | 1450 |
Песок перлитовый | 50…250 |
Песок речной мелкий | 1500 |
Песок речной мелкий (влажный) | 1650 |
Песок сухой | 1500 |
Песок туфовый | 700…1000 |
Песок формовочный утрамбованный | 1650 |
Песок шлаковый | 800…900 |
Песчаник | 2200…2700 |
Песчаник обожженный | 1900…2700 |
Пихта | 450…550 |
Пластобетон (фурфуролбетон) | 2000…2500 |
Платина | 21450 |
Плита бумажная прессованная | 600 |
Плита огнеупорная теплоизоляционная Avantex марки Board | 200…500 |
Плита пробковая | 80…500 |
Плитка облицовочная, кафельная | 2000 |
Плиты древесно-волокнистые и древесно-стружечные | 200…1000 |
Плиты из гипса | 1000…1200 |
Плиты из керамзитобетона | 400…600 |
Плиты из полистиролбетона | 200…300 |
Плиты из резольноформальдегидного пенопласта | 40…100 |
Плиты из стеклянного штапельного волокна на синтетическом связующем | 50 |
Плиты из ячеистого бетона | 350…400 |
Плиты камышитовые | 200…300 |
Плиты льнокостричные изоляционные | 250 |
Плиты минераловатные на битумной связке марки 200 | 150…200 |
Плиты минераловатные на синтетической связке фирмы «Партек» | 170…230 |
Плиты минераловатные на синтетическом связующем марки 200 | 225 |
Плиты минераловатные повышенной жесткости | 200 |
Плиты минераловатные полужесткие на крахмальном связующем | 125…200 |
Плиты мягкие и жесткие минераловатные на синтетическом и битумном связующих | 50…350 |
Плиты пенопластовые на основе резольных фенолформальдегидных смол | 80…100 |
Плиты пенополистирольные (экструзионные) | 32 |
Плиты перлито-битумные | 300 |
Плиты перлито-волокнистые | 150 |
Плиты перлито-фосфогелевые | 250 |
Плиты строительный из пористого бетона | 500…800 |
Плиты термобитумные теплоизоляционные | 200…300 |
Плиты торфяные теплоизоляционные | 200…300 |
Плиты фибролитовые | 300…800 |
Покрытие ковровое | 630 |
Покрытие синтетическое (ПВХ) | 1500 |
Пол гипсовый бесшовный | 750 |
Полиамид | 1020…1130 |
Поливинилхлорид (ПВХ) | 1400…1600 |
Полиизобутилен листовой | 1320…1430 |
Поликарбонат (дифлон) | 1200 |
Полипропилен | 900…910 |
Полистирол УПП1, ППС | 1025 |
Полистиролбетон | 150…600 |
Полистиролбетон модифицированный | 200…500 |
Полиуретан | 1200 |
Полихлорвинил | 1290…1650 |
Полиэтилен высокой плотности | 955 |
Полиэтилен низкой плотности | 920 |
Полотно (текстиль) в кусках | 600 |
Полуэбонит М-1751 и М1814 | 1320…1330 |
Поролон | 34 |
Порох (прессованный) | 1750 |
Порох (сыпучий) | 900 |
Прессшпан | 1000…1500 |
Пробка гранулированная техническая | 45 |
Пробка минеральная на битумной основе | 270…350 |
Пробковое покрытие для полов | 540 |
Пыль асбестовая | 400…600 |
Пыль угольная | 540…680 |
Ракушечник | 1000…1800 |
Раствор гипсовый затирочный | 1200 |
Раствор гипсоперлитовый | 600 |
Раствор гипсоперлитовый поризованный | 400…500 |
Раствор известково-песчаный | 1400…1600 |
Раствор известковый | 1650 |
Раствор легкий LM21, LM36 | 700…1000 |
Раствор сложный (песок, известь, цемент) | 1700 |
Раствор цементно-перлитовый | 800…1000 |
Раствор цементно-песчаный | 1800…2000 |
Раствор цементно-шлаковый | 1200…1400 |
Раствор цементный, цементная стяжка | 2000 |
Резина пористая | 160…580 |
Резина твердая обыкновенная | 900…1200 |
Репа | 570…650 |
Рогожа | 200 |
Рубероид | 600 |
Рубракс | 1050 |
Сажа ламповая порошкообразная | 1900 |
Сало | 930 |
Саман | 1200…1500 |
Самшит (10% влажности) | 1000 |
Сахар-песок в мешках | 730…800 |
Свинец | 11370 |
Семена конопли насыпью | 520…580 |
Семечки подсолнечника в мешках | 400…440 |
Сера в порошке | 780 |
Сера ромбическая | 2085 |
Серебро | 10500 |
Ситалл | 2500 |
Сланец | 2600…3300 |
Сланец глинистый вспученный | 400 |
Сланец кровельный | 1500 |
Слюда вдоль слоев | 2700…3200 |
Слюда вспученная | 100 |
Слюда поперек слоев | 2600…3200 |
Смола эпоксидная | 1260…1390 |
Снег лежалый при 0°С | 400…560 |
Снег свежевыпавший | 120…200 |
Солома | 50…120 |
Солома прессованная | 250…280 |
Соломит | 150…400 |
Соль поваренная | 2200 |
Сосна | 500 |
Сосна смолистая 15% влажности | 600…750 |
Сталь нержавеющая, жаростойкая и жаропрочная | 7900…8200 |
Сталь стержневая арматурная | 7850 |
Стальное литье | 7800 |
Стеарин | 900 |
Стекло кварцевое | 2200 |
Стекло оконное | 2420…2590 |
Стекло термостойкое | 2200…2400 |
Стекло флинт | 3860 |
Стекловата | 155…200 |
Стекловолокно | 1700…2000 |
Стеклопластик | 1800…2000 |
Стеклотекстолит | 1600…1900 |
Стружка древесная прессованная | 800 |
Стяжка ангидритовая | 2100 |
Стяжка из литого асфальта | 2300 |
Суглинок | 1600…1700 |
Супесок мокрый | 1800…2000 |
Сургуч | 1800 |
Тальк в порошке | 870 |
Текстолит листовой | 1300…1400 |
Термозит | 300…500 |
Тефлон | 2120 |
Тик (древесина 10% влажности) | 730 |
Тисс | 750…940 |
Титан | 4500 |
Толь | 500…600 |
Тополь | 350…500 |
Торф сырой | 550…800 |
Торфоплиты | 275…350 |
Торфяная крошка | 300 |
Туф (облицовка) | 1000…2000 |
Туф известковый | 1000…1500 |
Туфобетон | 1200…1800 |
Уголь древесный кусковой | 190 |
Уголь каменный газовый | 1420 |
Уголь каменный обыкновенный | 1200…1350 |
Фанера бакелитовая водостойкая | 780…850 |
Фанера клееная | 600…700 |
Фаолит формованный | 1500…1700 |
Фарфор | 2300…2500 |
Фасоль в мешках | 500…560 |
Фаянс | 1940 |
Фенолит | 1550 |
Фибра красная | 1450 |
Фибролит (серый) | 1100 |
Фибролит гипсовый | 500…700 |
Фибролит цементный | 250…600 |
Фосфор желтый (воскообразная масса) | 1820 |
Фосфор красный (порошок) | 2200 |
Фосфорит | 1270…1600 |
Фторопласт | 1650…1800 |
Хром | 7140 |
Хромель | 8700 |
Целлулоид | 1400 |
Цемент глиноземистый рыхлый | 1000…1350 |
Цемент глиноземистый уплотненный | 1600…1900 |
Цемент затвердевший | 2600…3200 |
Цемент шлакопортландский | 1100…1250 |
Цинк | 7130 |
Черепица бетонная | 2100 |
Черепица глиняная | 1900 |
Черепица из ПВХ асбеста | 2000 |
Черепица кровельная | 1800…2000 |
Чугун антифрикционный | 7400…7600 |
Чугун белый | 7600…7800 |
Чугун ковкий и высокопрочный | 7200…7400 |
Чугун серый | 7000…7200 |
Шамотный порошок | 1350…1500 |
Шевелин | 100…260 |
Шелк | 100 |
Шифер | 2700…2800 |
Шлак гранулированный | 500 |
Шлак доменный | 2600…3000 |
Шлак коксовый | 600 |
Шлак котельный | 1000 |
Шлак мартеновский | 1700…1800 |
Шлак торфяной | 600…1000 |
Шлакобетон | 1120…1500 |
Шлаковата уплотненная | 400 |
Шлакопемзобетон (термозитобетон) | 1000…1800 |
Шлакопемзогазобетон | 800…1600 |
Штукатурка гипсовая | 800 |
Штукатурка из полистирольного раствора | 300 |
Штукатурка из синтетической смолы | 1100 |
Штукатурка известковая | 1600 |
Штукатурка известковая с каменной пылью | 1700 |
Штукатурка перлитовая | 350…800 |
Штукатурка утепляющая | 500 |
Штукатурка фасадная с полимерными добавками | 1800 |
Штукатурка цементно-песчаная | 1800 |
Шунгизитобетон | 1000…1400 |
Щебень гранитный | 1700…1800 |
Щебень и песок из перлита вспученного (засыпка) | 200…600 |
Щебень из доменного шлака, шлаковой пемзы и аглопорита (засыпка) | 400…800 |
Щебень кирпичный | 1200…1500 |
Щебень туфовый | 700…1000 |
Эбонит | 1140…1210 |
Эбонит вспученный | 640 |
Эковата | 35…60 |
Энант (полиэнантолактам) | 1140 |
Энсонит (прессованный картон) | 400…500 |
Яблоня | 670 |
Янтарь | 1100 |
Ясень (влажность 10%) | 700…750 |
Источники:
- Физические величины. Справочник Бабичев А. П. и др.; Под ред. Григорьева И.С. — М.: Энергоатомиздат, 1991. — 1232 с.
- Енохович А. С. Справочник по физике. М.: Просвещение, 1978. — 415 с.
- Исаченко В. П., Осипова В. А., Сукомел А. С. Теплопередача. Учебник для вузов — М.: Энергия, 1975.
- Франчук А. У. Таблицы теплотехнических показателей строительных материалов — М.: НИИ строительной физики, 1969 — 142 с.
- Макаров Е. В., Светлаков Н. Д. Справочные таблицы весов строительных материалов, М., 1971 — 45 с.
- Строительная теплотехника СНиП II-3-79. Минстрой России — М., 1995.
- Михеев М. А., Михеева И. М. Основы теплопередачи. Изд. 2-е. М.: Энергия, 1977. — 344 с.
- Новиченок Н. Л., Шульман З. П. Теплофизические свойства полимеров. Минск: Наука и техника, 1971. — 120 с.