Наличное денежное обращение | Банк России

Сырьё для производства бумаги

Основным компонентом бумаги и картона является растительные волокна, полученные из древесины различных пород, стеблей и других частей однолетних растений. Главным компонентом растительных волокон является целлюлоза, обладающая всем необходимым для производства бумаги свойствами. А именно – высокой молекулярной массой, линейным строением молекул, фибриллярной структуры волокна, высокой прочностью и стойкостью к различным химическим реагентам и температурам, гидрофильностью. Важнейшим значением для бумажного производства имеет способность целлюлозы образовывать связи между волокнами . Коэффициент полимеризации целлюлозы составляет от 102 до 104 . Чем больше значение коэффициента полимеризации, тем больше длина макромолекулы и само волокно, а значит выше механическая прочность. Коэффициент полимеризации различен у растительных волокон различного происхождения. Линейное строение молекул целлюлозы придает волокнам гибкость и эластичность, что обеспечивает их достаточно плотное переплетение. Располагаясь в растительных клетках параллельно друг другу, макромолекулы целлюлозы образуют фибриллы. Фибриллы, соединенные между собой за счет сил межмолекулярного взаимодействия, образующие волокно. При механическом воздействии на волокна связи на межфибрилльных участках с аморфной структурой разрушается, что делает поверхность волокон ворсистой за счет отделения от основного волокна микроволновых образований – фибрилл. Такие волокна переплетаются в процессе изготовления бумаги и делают её прочной, гладкой, плотной. Волокна целлюлозы легко смачиваются водой и набухают, при этом вода, проникая между молекулами целлюлозы ослабляют водородные связи, при этом теряется прочность бумаги. Если излишек воды удалить, то связи восстановятся, и прочность снова возрастет. Однако при полном удалении воды из бумаги водородные связи разрушаются и бумага рассыпается. Поскольку целлюлоза гигроскопична, то содержание влаги в бумаге будет зависеть от условий окружающей среды. Компонент, отрицательно влияющий на свойства бумаги, который входит в состав любой одресневевшей растительной клетке является лигнин. Он делает растительные волокна жесткими и хрупкими, они плохо переплетаются, поэтому бумага, полученная из таких волокон – рыхлая, шероховатая, с малой прочностью. Лигнин легко окисляется, из-за чего бумага, содержащая данный компонент желтеет под действием света. Для изготовления качественной бумаги выбираются те волокна, которые содержат минимальное количество лигнина: хлопок, пихта, сосна, тополь и др. Основными источниками сырья для получения волокнистых полуфабрикатов являются: 1) древесина хвойных пород: Она обладает длинными волокнами, подходящими для производства прочной бумаги. 2) древесина лиственных пород: Она имеет более короткие волокна, поэтому обладает худшими механическими свойствами. Преимущества: быстро возобновляются. 3) стебли однолетних растений: Они имеют волокна небольшой длины и содержат клетки не волокнистого строения. Хорошая перспектива возобновления сырья. 4) лубяные волокна однолетних растений и отходы хлопкового производства. Волокна обладают высокой прочностью, большой длиной. 5) тряпичная полумасса. Представляет собой отходы текстильного производства, которые сортируются по типу волокон: пеньковое, хлопковое, льняное. Тряпичную полумассу используют для производства специальных высокопрочных видах бумаги. 6) макулатура. Отходы производства и переработки бумаги в виде брака и чистых обрезков, а также бумажные изделия, находящиеся в употреблении в быту, в различных областях народного хозяйства. Её можно смешивать с другими видами сырья, а также производства картона и некоторых видов бумаг. Доля макулатуры в производстве бумаги будет все время возрастать.

3) отделка бумаги, обработка и упаковка.

Приготовление бумажной массы начинается с размола компонентов в воде с использованием конусных мельниц. При размоле в воде масса целлюлозы набухает и измельчается до тончайших волоконец — фибрилл. Чем тоньше измельчают компоненты, тем выше качество бумаги. После размола составляют разную композицию в зависимости от сорта бумаги. Полученную массу очищают от сгустков, добавляют проклеивающие вещества и наполнители и разбавляют суспензию до концентрации 0,1-1% по сухому остатку. Если использовать более концентрированную суспензию, частицы начинают агрегироваться и получается «облачная», неровная и пятнистая бумага.

Наличное денежное обращение | Банк России

В производстве упаковочных бумаг концентрация суспензии может быть выше. Проклеивающие компоненты и наполнители — это неорганические соли, оксиды и некоторые органические соединения, которые прочно скрепляют волокна бумаги после высыхания и создают характерную для материала волокнисто-пористую структуру.

Мелование — нанесение пигментно-клеевого состава, содержащего белые пигменты, в частности химически осажденный мел, сульфат бария, диоксид титана; мелование делает бумагу белой, глянцевой и гладкой. Мелованная бумага хорошо воспринимает печатный рисунок.

Получение бумажного полотна осуществляют двумя способами: мокрым «проклеиванием» и сухим способом.

Мокрый способ подразумевает следующее: суспензию (дисперсию компонентов) выливают на сетку бумагоделательной машины, где формируется бумажное полотно, а затем бумагу прессуют на сукне, где бумажное полотно уплотняется.

Заключительным этапом является отделка бумаги, чья обработка зависит от марки. Бумажное полотно гладят горячими валами, затем увлажняют (кондиционируют), неоднократно выглаживают на каландрах и наматывают в рулон, который потом нарезают на небольшие рулоны или на листы и упаковывают. Влажность готовой бумаги составляет 6~8%.

При сухом способе смешивание компонентов производится на воздухе; волокнистую массу пропитывают связующими

полимерными смолами, формируют волокнистый холст, уплотняют его в прессе, где смолы отвердевают, и получают бумажное полотно, которое затем выглаживают (на каландрах), сматывают в рулон или формируют листы.

Волокнистые полуфабрикаты

Большое количество самых разных волокнистых материалов, известных на данный момент времени, вполне могут применяться в качестве полуфабриката для производства картона и бумаги. Однако все равно основную массу волокнистых полуфабрикатов для изготовления бумаги и картона составляют растительные волокна. Растительные волокна представляют собой волокна древесины в виде различной древесной массы, или волокна целлюлозы и полуцеллюлозы, также можно отнести волокна тростника, волокна соломы, которые представлены в виде тростниковой и соломенной целлюлозы и полуцеллюлозы. К растительным волокнам также относятся волокна макулатуры в виде макулатурной массы, а также волокна тряпья в виде тряпичной полумассы.

Для придания каких-либо специальных свойств бумаге и картону используют также животные волокна. К животным волокнам относятся шерстяные волокна, минеральные волокна, например, базальтовые волокна, асбестовые, стеклянные, а также разнообразные синтетические волокна, к которым относятся капрон, лавсан, нитрон, полиэтиленовые волокна, поливинильные волокна, полиэфирные и другие волокна.

Основными показателями, характерными для разнообразных видов бумаги, являются:

1) толщина или объемная масса,

2) показатель степени проклейки,

3) гладкость, белизна, прозрачность бумаги,

4) сопротивление её к разрыву, к излому, к продавливанию и раздиру, удлинение до разрыва,

5) влагопрочность и прочность поверхности бумаги,

6) деформация поверхности бумаги при её намокании,

7) скручиваемость,

8) способность к впитываемости, воздухопроницаемость,

9) показатель электрической прочности.

Для достижения тех или иных необходимых свойств картона и бумаги, используют следующие методы:

• правильно подбирают исходные волокнистые полуфабрикаты, то есть составляют определенную композицию бумаги и картона в зависимости от происхождения волокон и их вида;

• используют изменения технологических режимов одного или нескольких главных процессов изготовления бумаги, то есть массного отлива, размола, сушки и т.д.;

• вводят разнообразные добавки в бумажную массу, например, минеральные наполнители, различные красители, дефлокулянты, проклеивающие вещества и другие вещества;

• производят отделку бумаги или картона, в том числе включая процедуры каландрирования, крепирования, гофрирования, а также с помощью тиснения, армирования и покрытия синтетическими пленками;

• поверхность бумаги или картона обрабатывают различными химическими веществами, то есть производят процессы поверхностной проклейки, окраски, пропитки различными составами, осуществляют пластификацию, лакирование, мелование, делают обработку разнообразными минеральными реагентами.

При производстве бумаги и картона довольно часто одни и те же свойства картонной продукции можно сделать с помощью различных методов, поскольку в каждом конкретном случае обычно выбирают наиболее простой, более экономичный и удобный метод.

Оптические свойства бумаги

Особое место в структуре печатных свойств бумаги занимают оптические свойства, то есть белизна, непрозрачность, лоск(глянец).

Оптическая яркость – это способность бумаги отражать свет рассеянно и равномерно во всех направлениях. Высокая оптическая яркость для печатных бумаг весьма желательна, так как четкость, удобочитаемость издания зависит от контрастности запечатанных и пробельных участков оттиска.

При многокрасочной печати, цветовая точность изображения, ее соответствие оригиналу возможны только при печатании на достаточно белой бумаге. Для повышения оптической яркости в дорогие высококачественные бумаги добавляют так называемые оптические отбеливатели – люминофоры, а также синие и фиолетовые красители, устраняющие желтоватый оттенок, присущий целлюлозным волокнам. Этот технологический прием называют подцветкой. Так, мелованные бумаги без оптического отбеливателя имеют оптическую яркость не менее 76%, а с оптическим отбеливателем – не менее 84%. Печатные бумаги с содержанием древесной массы должны иметь оптическую яркость не менее 72%, а вот газетная бумага может быть недостаточно белой. Её оптическая яркость составляет в среднем 65%.

Еще одним важным практическим свойством печатной бумаги является ее непрозрачность. Особенно важна непрозрачность при двухсторонней печати. Для повышения непрозрачности подбирают композицию волокнистых материлов, комбинируют степень их помола, вводят наполнители.

К оптическим свойствам бумаги относится также ее лоск или глянец. Лоск, или глянец, – это результат зеркального отражения поверхностью бумаги падающего на нее света. Естественно, это тесно связано с микрогеометрией поверхности, то есть с гладкостью бумаги. Обычно с повышением гладкости лоск тоже увеличивается. Однако, эта связь неоднозначна. Следует помнить, что гладкость определяется механическим способом, а лоск – это оптическая характеристика. Глянец глазированной бумаги может составлять 75-80%, а матовой – до 30%.

Большинство потребителей печатной продукции отдает предпочтение глянцевым бумагам, однако глянец нужен в изданиях далеко не всегда. Так, при воспроизведении текста или штриховых иллюстраций применяют бумагу с минимальным глянцем, например, бумагу машинной гладкости. А различные проспекты, этикетки, репродукции с картин прекрасно получаются на бумаге с высоким глянцем.

Акклиматизация бумаги.

При большой разности температур между помещениями, где бумага хранится, и где она будет использоваться, необходима акклиматизация. Отсутствие акклиматизации приводит к следующему:

· Волнистости краев бумаги, прогибу листов бумаги по центру, проблемам с подачей бумаги и образованию складок.

· Бумага должна находиться в копировальном помещении как минимум в течение следующего промежутка времени.

ВИДЫ И СВОЙСТВА КАРТОНА

Картон бывает разных видов – полиграфический, упаковочный, строительный, обувной, электротехнический и так далее. Большинство специалистов считают картоном такую бумагу, которая свыше 0,2 мм толщиной или бумагу, состоящую из нескольких слоев.

Основные операции при изготовлении – размол, отлив, прессование и сушка – не сильно отличаются от операций, производимых при производстве бумаги. В качестве сырья, из которого его производят, чаще всего используют вещества с грубыми волокнами – бурую древесную массу, сульфатную целлюлозу, макулатуру и полуцеллюлозу. Он бывает многослойным и однослойным. Внутри у многослойного картона обычно слои из более дешевого материала, а снаружи из более дорогого и прочного материала.

По сфере применения его делят на три вида:

-упаковочный

-полиграфический

-дизайнерский

Для изготовления упаковки и тары к нему предъявляются следующие требования – высокая прочность, жесткость, барьерные свойства, каркасность. Структура картона многослойная и состоит из слоев : – нижний – изготавливается из качественного сырья (беленая целлюлоза, древесная масса, небеленая целлюлоза, – средний – толстый слой, изготавливается из дешевого сырья ( механическая масса, макулатура, отходы производства), – верхний – изготавливается из качественного сырья, – мелованный – один или два слоя мелования.

Полиграфический картон применяется для производства многоцветной продукции, которая требует высокого качества печати: брошюры, папки, дорогая подарочная упаковка и так далее. Данный вид не должен обладать такой прочностью как упаковочный.

Дизайнерский разновидностииспользуется для изготовления презентационной и имиджевой продукции, оригинальной элитной упаковки, книг, журналов. Поэтому для производства данного вида материала используют только самые дорогие разновидности сырья. Такой вид отличается разнообразной фактурой и очень широкой цветовой палитрой.

Строительныйвидобладает прочной структурой и различной толщиной, а также имеет высокую степень сопротивления разрыву. Поэтому данный вид широко применяется в монтажных работах. Общим принципом для всех разновидностей картона является то, что его нельзя применять, когда сооружения подвергаются воздействию грунтовых вод. Но во многих случаях, когда егоиспользуется в качестве подкладки и покрытия, его можно применять без особых требований.

Пигменты

Пигменты – определяющие цвет краски мелкодисперсные порошки, нерастворимые в воде, масле и некоторых других растворителях. Пигменты можно разделить по их прозрачности (кроющей способности) на прозрачные, полукроющие и кроющие; по цвету – на бесцветные, цветные, черные и цвета металлов, так называемые металлические (рис. 2).

По химическому составу пигменты разделяются на органические и неорганические. В полиграфической промышленности для изготовления красок применяют в основном органические пигменты. Также применяются специальные пигменты, включающие, например, люминисцирующие вещества. К специальным можно отнести и перламутровые пигменты.

Органические пигменты имеют яркие и чистые цвета. В результате смешения красок, содержащих такие пигменты, можно получать самые разнообразные промежуточные оттенки. Это их свойство положено в основу таких систем, как, например, Pantone и «Радуга», которые позволяют получать широкую гамму разнообразных цветов при смешении нескольких базовых красок. Наибольшее применение в производстве печатных красок нашли фталоцианиновые органические пигменты (зеленый, голубой, синий) и азопигменты (желтый, оранжевый, красный).

Из неорганических пигментов в настоящее время наиболее востребованы металлические пигменты, которые представляют собой порошки, полученные механическим измельчением металлов и их сплавов. Они используются при изготовлении металлизированных красок. Для получения серебристых пигментов обычно используется алюминиевая пудра, а для золотистых – бронзовая, которую получают из сплава меди и цинка. Оттенок «золота» зависит от соотношения в сплаве меди и цинка: чем выше содержание меди, тем краснее оттенок (табл. 1).

Таблица 1. Цветовые оттенки металлизированных пигментов

Связующее

Связующее вещество является вторым обязательным составляющим печатной краски. Оно представляет собой жидкую фазу печатной краски, связывающую твердые частицы пигмента в единую дисперсную систему.

Важнейшие свойства краски, за исключением цветовых характеристик, зависят главным образом от состава и свойств связующего. Например, связующее определяет поведение краски в процессе печатания и от него же зависит способность краски закрепляться на оттиске. Тип связующего определяется назначением и видом печатной краски. Изменяя его состав, можно при помощи одного пигмента приготовить краску для любого способа печати.

Предназначенные для производства печатных красок связующие имеют общее название – «фирнисы». Связующие, как правило, имеют сложный состав, но в него обязательно входят пленкообразующие вещества; чаще всего это смолы или продукты их переработки, а также растворители этих смол (ароматические углеводороды, минеральные и растительные масла). В последние два-три года некоторые производители печатных красок выпустили новые красочные серии на основе натуральных веществ. В состав этих красок в качестве растворителей смол входят 100% натуральные (растительные) масла, а минеральные не используются; кроме того, все входящие в состав пигменты подобраны и обработаны с соблюдением всех норм по экологической безопасности. Как правило, в названии этих красок присутствуют слова NATURE или BIO. Данные краски обычно сертифицированы для использования в производстве детских изданий и пищевой упаковки.

В зависимости от состава связующего офсетные краски могут закрепляться на оттиске за счет следующих механизмов:

  • отделения растворителя в процессе впитывания;
  • химического пленкообразования – образование полимерной пленки под действием кислорода, содержащегося в воздухе (окислительная полимеризация), или фотохимической полимеризации под действием УФ-излучения;
  • сочетания этих способов (комбинированное закрепление).

Окислительная полимеризация может быть ускорена благодаря внешнему энергетическому воздействию. Для этого используются газовые и инфракрасные сушильные устройства.

Наименьшее время закрепления характерно для красок, содержащих в составе связующего специальные вещества, способные к полимеризации под действием УФ-излучения. Время пленкообразования в данном случае сокращается до сотых долей секунды. Облучение оттиска УФ-светом является необходимым условием их закрепления.

Вспомогательные вещества

Существует большое количество вспомогательных веществ, которые позволяют регулировать свойства красок. Так, например, краскам могут быть приданы такие качества, как высокий глянец или матовость. Кроме того, при помощи различных добавок контролируют скорость высыхания красочной пленки, придают ей устойчивость к истиранию, высокую светостойкость, стойкость к тепловым воздействиям, водостойкость и устойчивость к маслам, спиртам, кислотам или щелочам, повышенную прозрачность или, наоборот, непрозрачность, регулируют другие свойства.

Обычно добавки вводят в краску в процессе ее изготовления, но при необходимости они могут быть добавлены и в готовую краску.

Для ускорения окислительной полимеризации применяют катализаторы, называемые сиккативами. Это соли кобальта, марганца, свинца и некоторых других металлов. Сиккативы вводят как при изготовлении краски, так и в уже готовую краску. В первом случае краски, как правило, являются оксидативно сохнущими. Данные серии характеризуются высокой скоростью первоначального и окончательного закрепления на оттиске, а при работе с ними следует избегать длительных остановок печатной машины.

Наряду с сиккативами, для регулирования скорости пленкообразования в краску вводят антиоксиданты, замедляющие окисление и пленкообразование. Необходимость в них возникает, если при длительной работе (или при остановке машины) краска начинает затвердевать на валиках красочного аппарата. Антиоксидантами являются ароматические фенолы и амины. Краски, в составе которых есть антиоксиданты, иногда называют «ночными», поскольку их можно оставлять на ночь в кипсейке печатной машины.

Некоторое представление о количествах сырьевых материалов в офсетных красках дает табл. 2.

Таблица 2

Триадные краски

В подавляющем большинстве случаев для воспроизведения оригинала способом четырехкрасочной печати используются триадные краски: желтая, пурпурная, голубая и черная.

Существуют различные виды триадных красок. Они могут быть как универсальными, так и предназначаться для работы со строго определенным видом запечатываемого материала или с определенным видом оборудования.

Смесевые краски

Если оригинал содержит специальные «фирменные» цвета (например, в названии фирмы, ее логотипе, рекламе и т. п.), которые не удается подобрать по шкалам цветового охвата для используемой триады, то используют дополнительные смесевые краски, например Pantone. Очень часто смесевые краски применяются при печати этикеток и упаковки.

При изготовлении смесевых красок необходимо учитывать, что краски различных цветов имеют разную светостойкость, поэтому светостойкость составной краски будет соответствовать наименьшему значению для смешиваемых красок.

Не стоит судить о цвете печатной краски по тому, как она смотрится в банке. Прозрачная краска в банке выглядит темнее, чем на самом деле, и представление о ее истинном цвете может дать только контрольный оттиск, полученный на машине или на пробопечатном станке.

Иногда краска, выбранная по картам эталонных цветов или по книге подбора цветов, при печати не дает точного оттенка. В этих случаях, чтобы определить причину неудачи и способ ее исправления, необходимо обратить внимание на следующие факторы.

1. Характеристики бумаги. В атласах подбора цветов есть образцы печати каждой краской на бумаге с покрытием (мелованной) и без покрытия (немелованной). Между ними есть существенная разница – цвета на мелованной бумаге всегда выглядят ярче и чище. Если для печати на немелованной бумаге подобрать краску по образцу, напечатанному на мелованной бумаге, то результат может сильно отличаться от ожидаемого.

К значительному изменению цвета краски на оттиске может привести и цвет самой бумаги (например, ее желтоватый оттенок). Поскольку краски для офсетной печати часто бывают прозрачными или полупрозрачными, то через слой краски будет виден цвет бумаги. Этот эффект можно уменьшить, если к краске добавить непрозрачные белила (дозировка – до 50% и более).

2. Толщина красочного слоя. Оттенок краски на оттиске может измениться при изменении толщины красочного слоя: чем он толще, тем выше значение оптической плотности. Таким образом, изменяя уровень подачи краски, можно добиться необходимых значений оптической плотности, однако существует предел, при превышении которого увеличение подачи краски не повлечет за собой увеличения оптической плотности.

В свою очередь, ослабить интенсивность цвета краски, то есть получить более светлый ее оттенок, можно путем добавления прозрачных белил.

3. Качество смывки красочного аппарата. При печати возможно изменение цвета светлых красок из-за их загрязнения в результате плохой смывки красочного аппарата красками, использовавшимися для предыдущей работы. Поэтому всегда рекомендуется производить глубокую очистку красочных валиков при переходе на светлые краски.

Краски Pantone могут быть «несохнущими в красочном ящике» (например, Pantone Fresh), оксидативно сохнущими (например, Pantone OXY), предназначенными для печати на матовых бумагах и упаковочных картонах, а также фолиевыми (для печати на невпитывающих поверхностях, например Pantone FOIL).

Металлизированные краски

При работе с металлизированными красками одной из основных проблем является потеря пигментом блеска, предотвратить которую помогут следующие шаги:

1. Тщательный контроль за подачей увлажняющего раствора. Подача увлажнения должна быть минимальной, иначе краски потеряют блеск из-за окисления металлических пигментов в воде. Для того чтобы свести к минимуму подачу воды, уменьшить эмульгирование краски и ускорить ее закрепление на оттиске, в увлажняющий раствор рекомендуется вводить изопропиловый спирт. Однако его концентрация не должна превышать 10%, так как большее количество спирта может привести к тенению (то есть к передаче краски пробельными элементами формы), к растворению защитной оболочки вокруг металлического пигмента и в результате вызвать потускнение краски.

2. Отказаться от кислых добавок в увлажняющий раствор и использовать специально предназначенные для металлизированных красок добавки.

3. Использовать качественные высокоглянцевые мелованные бумаги. При работе с немелованными бумагами возникает опасность впитывания в нее большей части связующего, в результате чего оттиски будут иметь очень низкую прочность на истирание (возможно осыпание металлического порошка). Поэтому бумагу с высокой впитывающей способностью рекомендуется предварительно запечатывать олифой или лаком.

Показатель кислотности рН бумаги должен быть не ниже 7. Определить уровень кислотности бумаги поможет карманный рН-метр, работающий по принципу обесцвечивания бумаги, которое сигнализирует о степени кислотно-щелочной реакции. В ходе теста необходимо провести ручкой по бумаге и сравнить цвет оставшегося следа с шкалой, нанесенной на ручке.

4. Количество краски, помещаемой в красочный ящик, следует минимизировать. Влага и кислород негативно воздействуют на краску – они вызывают коррозию и окисление пигмента. Поэтому при длительном пребывании в красочном ящике из-за изменений, происходящих с пигментом, краски теряют блеск.

5. Усиления металлического эффекта позволит добиться предварительное запечатывание поверхности полутоном желтого цвета – для золота и голубого – для серебра.

6. Не рекомендуется использовать добавки, ускоряющие высыхание, они провоцируют окисление и снижают глянец оттисков. Ускорить закрепление красок и сохранить металлический блеск поможет применение ИК-сушки.

Опыт показывает, что при работе с металлизированными красками тиражестойкость печатных форм ниже, а расход красок выше (приблизительно 3, 5 г/м2), чем при печати триадными красками (примерно 1, 6 г/м2), что увеличивает затраты на печать тиража.

Флуоресцентные краски

Флуоресцентные краски обеспечивают получение эффекта свечения, благодаря включению в их состав частиц люминофоров – веществ, способных люминесцировать (светиться). Люминофоры поглощают ультрафиолетовые лучи из невидимой области спектра или видимый свет и излучают свечение в определенной части видимой области спектра, благодаря чему достигается эффект свечения красочного слоя.

Флуоресцентные краски стали очень популярными в последние несколько лет. Они используются при изготовлении афиш, различной рекламной продукции, а также в картографии. Эти краски могут также применяться при печати продукции, которая нуждается в защите от подделок и фальсификации.

Цвет флуоресценции может быть подобран для любой части видимой области спектра. В цветовых справочниках Pantone представлены цвета флуоресцентных красок от Pantone 801 до Pantone 807.

С точки зрения технологии процесс печати флуоресцентными красками не отличается от печати традиционными офсетными красками. Для получения более качественных оттисков предпочтительнее печатать с металлических форм. Наилучшего эффекта удается добиться при нанесении на оттиск толстого слоя краски. Для повышения толщины красочного слоя можно использовать печать в несколько прогонов.

При печати необходимо избегать использования тонированной или цветной бумаги. Максимальный зрительный эффект флуоресценции дают яркие цветные плашки на черном фоне, а печати полутонов и мелких штриховых работ на белом фоне лучше избегать. Идеальной для печати флуоресцентными красками является немелованная бумага с хорошей впитывающей способностью. Хорошие результаты могут быть получены и на мелованной бумаге. При печати на мелованной бумаге рекомендуется добавление в краску сиккатива, чтобы улучшить ее схватывание с бумагой и повысить устойчивость красочного слоя к истиранию. Для дополнительного повышения прочности оттиска к истиранию рекомендуется лакировать изображение.

Следует учитывать, что смешивание флуоресцентных красок с обычными ведет к снижению или к исчезновению эффекта флуоресценции. Для того чтобы избежать загрязнения флуоресцентных красок красками других цветов, перед началом работы необходимо тщательно очистить печатную машину.

По своей природе флуоресцентные краски не являются устойчивыми к высоким температурам, поэтому не стоит использовать данные краски в тех случаях, когда послепечатная обработка предусматривает нагрев отпечатка.

Стойкие к истиранию краски

В настоящее время значительная часть высококачественной полиграфической продукции, печатается на матовых мелованных бумагах. По сравнению с глянцевыми бумагами отпечатки на матовых бумагах получаются с эстетической точки зрения более сдержанными и элегантными, а кроме того, они не «бликуют» при чтении.

Некоторые считают матовую мелованную бумагу трудной для печати в связи с продолжительным временем впитывания краски, медленным высыханием и недостаточной прочностью красочного слоя к истиранию. Действительно, для достижения оптического эффекта матовости данные мелованные бумаги должны иметь шероховатую поверхность, чтобы падающий свет отражался в нескольких направлениях. В результате трения между шероховатой поверхностью этих бумаг и мягким красочным слоем возможно «осыпание» печатной краски на оттиске. Поэтому при печати на данных бумагах необходимо использовать сорта печатных красок, обладающие высокой прочностью к истиранию. При этом специальным краскам для матовых мелованных бумаг следует предпочесть сорта краски, характеризующиеся высокой прочностью красочного слоя к истиранию, а также высокой скоростью закрепления, поскольку чем больше время закрепления, тем менее прочен слой краски.

Все производители печатных красок предлагают серии с повышенной стойкостью к истиранию. Как правило, это оксидативно сохнущие краски, куда обязательно добавляются специальные воски, что делает эти серии, в большинстве своем, непригодными к последующему лакированию водно-дисперсионными или УФ-лаками.

Светостойкие краски

Иногда к светостойкости печатной продукции предъявляются особые требования. Например, высокой светостойкостью должны обладать краски на упаковках и этикетках товаров, выставленных на магазинных витринах. Многие компании, производящие краски, выпускают специальные серии красок, обладающих повышенной светостойкостью и устойчивостью к действию щелочей.

Оценка светостойкости краски осуществляется для красочного слоя толщиной 1, 5 мкм. Показатель светостойкости оценивается по баллам от 1 до 8 путем сравнения с эталоном «синяя шкала». В обычных красках для офсетной печати светостойкость желтой и пурпурной красок составляет 5 баллов, голубой и черной – 8 баллов. В сериях повышенной светостойкости светостойкость желтой и пурпурной краски обычно увеличена до 7 баллов.

Краски без запаха

Печатные краски обычно обладают довольно сильным запахом. Тем не менее при изготовлении упаковки для пищевых продуктов, когда наличие посторонних запахов недопустимо, используют специальные красочные серии без запаха. Как правило, эти краски сертифицированы для использования при изготовлении упаковки продуктов и сигарет.

Процесс печати этими красками не имеет существенных отличий от печати традиционными офсетными красками. Наилучших результатов можно добиться при работе с мелованными бумагами и картонами.

Одна из областей применения подобных красок – печать с последующим лакированием ароматизированными водно-дисперсионными лаками. Лак, содержащий микрокапсулы с душистыми веществами, наносится на поверхность запечатываемого оттиска, и изображение приобретает определенный запах. Применение традиционных красок может привести к тому, что запах лака будет испорчен неприятным запахом краски, поэтому при использовании ароматизированных лаков целесообразно печатать красками с незначительным собственным запахом.

Термохромные краски

Сегодня нередко при оформлении упаковок и этикеток различных продуктов используются термохромные эффекты, заключающиеся в изменении цвета изображения при изменении температуры. Термохромные краски (Termochromic Inks) включают пигменты, которые при охлаждении до определенной температуры меняют свой цвет от бесцветного к цветному или при нагревании – от цветного к бесцветному. В зависимости от температуры рисунок на упаковке или этикетке либо проявляется, либо исчезает.

В связи с тем, что термохромные краски при комнатной температуре практически бесцветны, контроль качества печати затруднен. В качестве вспомогательного средства можно предложить использование пакета со льдом или охлаждающей аэрозоли.

Термохромные краски предназначены для листовой печати, причем печатные машины могут быть оснащены увлажняющими аппаратами любых типов. При печати необходимо наносить слой краски максимально возможной толщины, поскольку интенсивность термохромных красок несколько ниже, чем у обычных. Для увеличения толщины красочного слоя можно использовать печать в несколько прогонов. Другие параметры печатного процесса не отличаются от стандартных. В случае необходимости можно использовать сиккатив для улучшения закрепления краски на оттиске, но добавлять вспомогательные вещества следует очень осторожно, так как это может привести к потере краской термохромных свойств.

Для достижения наилучшего цветового контраста отпечатка цвет запечатываемой поверхности должен быть нейтрально белым. Бумаги, имеющие желтоватый оттенок, для печати термохромными красками использовать не рекомендуется.

Поскольку структура пигмента, использующегося в термохромных красках, довольно грубая, то лучше избегать сюжетов с большой площадью печатного изображения, а печатать штриховые изображения небольшого размера.

Если термохромная краска должна быть нанесена на невпитывающий материал, то запечатываемую поверхность вначале необходимо загрунтовать фолиевыми белилами.

Фолиевые краски

Печать на невпитывающих материалах, таких как полимерные пленки, металлизированные бумаги или ламинаты, требует использования специальных фолиевых красок. Большинство других видов красок закрепляется за счет впитывания связующего или комбинированным способом, что делает их непригодными для печати на невпитывающих материалах. Для фолиевых красок характерно высыхание красочного слоя исключительно на поверхности и только путем окисления.

При печати фолиевыми красками необходимо учитывать следующее.

Читайте также:

§

Специфические требования предъявляются не только в зависимости от способа печати, но и в зависимости от особенности печатной продукции. 1. Бумага для ВХИ: предназначена для иллюстрационных, текстовых изданий, содержащие большой объем иллюстраций, а также для изобразительной продукции, изготовленной различными способами печати. Бумага используется для изготовления форзацев и обложек. Изготавливается из высококачественного волокнистого материала четырех марок: А, Б, В, Г. Технические показатели бумаги обеспечиваются не только ГОСТом, а и ТУ47-02-15-94. Масса этой бумаги от 50 до 235 гр./м2 . 2. Газетная бумага. Должна быть дешевой и обеспечивать быструю печать газет. На 75% д/м и 25% целлюлозы. Данный состав обеспечивает необходимость прочности бумаги, чтобы исключить обрывы бумаги полотна при печати на высокоскоростной машине(более 45 тыс. оттисков/час). При печати на таких скоростях краска должна быстро закрепляться, что обеспечивается высокой впитывающей способностью. Для этого газетная бумага должна быть пористой. Выпускаться массой от 43 до 50 гр./м2. 3. Картографическая продукция должна быть прочной, износостойкой, особенно на излом, обладать высокой степенью белизны. При использовании картографической бумаги часто подвергаются воздействию влаги. В её состав входит проклеивающие вещества, обеспечивающие водостойкость. Степень проклейки 1,75 – 2 мм и для данного вида бумаги устанавливаются жесткие нормы по деформации бумаги при увлажнении и высушивании. 4. Бумага этикеточная – бумага односторонней отделки, особенно существенно различается лицевая и оборотная стороны бумаги. Если требования к верхней лицевой стороне определяется характером изображения, то оборотная сторона должна обеспечивать прочность скрепления с изданием. В зависимости от характера отделки лицевой стороны, этикеточная бумага бывает машинной гладкости, каландрированной и высококаландрированной, мелованной (2-х и 3-х кратного мелования), легкомелованной, литовомелованной, матовой, глянцевой, с фактурным рисунком и тонировкой. В зависимотси от влагостойкости этих бумаг разделяются на: влагостойкие и не влагостойкие. Влагостойкость и щелочестойкость придает бумаге специальная проклейка, предотвращает размокание и чрезмерное впитывание клея, а также противодействует расщеплению бумаги в щелочном растворе. При односторонним нанесении клея не должно происходить скручивание этикетки, т. к. это затрудняет наклеивание этикеток. Важным показателем является впитывание или влагопоглощение при одностороннем увлажнении определяется по методу Побб. В зависимости от волокон состава можно выделить две группы этикеточной бумаги: 1) чистоцеллюлозная бумага; 2) бумага с соединенной д/м. Этикеточная бумага предназначена для упаковки изданий и сигарет, не должна иметь запаха, поэтому при её переработке используется специальные методы обработки. Для того чтобы избежать трудностей при приклеивании этикетки к изданию правильности размещения, учитывая направление отлива бумаги. Машинное направление бумаги должно идти параллельно дну тары, которые упаковывают продукцию. В соответствии с ГОСТ 7625-86, бумага выпускается трех марок: М, А, В. Бумаги марки М предназначены для печати высококачественных многокрасочных этикеток с последующей отделкой поверхности, ламинированием, тиснением – бумага одностороннего мелования. Бумага марки А – каландрированная, предназначена для о/п многокрасочных этикеток. Бумага марки В предназначена для печатания этикеток без наложения красок. 5. Мелованная бумага предназначена для печати самой разнообразной иллюстрационной продукции. Бумага за счет нанесения покровного слоя и обработки в каландрах и суперкаландрах имеет высокую гладкость, глянец, белизну. Ассортимент шире у зарубежных производителей. Фабрика госзнака 2-х и 4-х стороннего мелования. Бумага предназначена для печати однокрасочных изобразительной и иллюстрационной и текстовой продукции, а также художественных открыток. 6. Писчая, вырабатывается из всех видов от белых волокнистых полуфабрикатов с целлюлозой до тряпичной массы. Эта бумага может в небольших количествах содержать д/м. часто в состав той бумаги вводят солон. целлюлозу, которой повышается жесткость бумаги. она должна обладать светонепроницаемостью и гладкостью (до 8 % накопителей). В состав бумаги вводят проклейки за счет чего она становится непроницаемой для чернил, она должна иметь необходимую белизну и прочность (разрывная длина от 2 до 3 тыс. метров). Выпускается она от 35 до 200 гр./м2. 7. Бумага для упаковки. Предназначена для упаковки различной продукции в том числе и пищевой. Ей предъявляются высокие требования по прочности, жесткости и устойчивости к изгибу. Обычно это бумага с одной стороны отделяется и высокой степенью проклейки. Для изготовления различных видов бумаг для упаковки используют целлюлозу, д/м и макулатуру. Бумага для упаковки пищевой продукции должна быть безопасной для здоровья потребителей. 8. Крафт-бумага. Используется для изготовления бумажных мешков, изготовленных из сульфатной целлюлозы с проклейкой, могут быть машинной гладкости и каландрированной. 9. Тонкая печатная бумага. Масса от 30 до 45 гр./м2. Очень узкого применения, предназначена для печати словарей. Энциклопедий, справочников. Должна обеспечивать возможность 2- х сторонней печати, поэтому должна быть непрозрачной. Этого добиваются введением соответствующих наполнителей, наибольший эффект дает в печати соотношение использование диоксида титана, также она должна обладать высокой прочностью, т. к. подобные многообъемные издания относятся к печатной продукции интенсивного использования. Текст подобранный изданием воспроизводится шрифтом малого кегля, должна быть обеспечена достаточная гладкость. Для изготовления таких бумаг используется чаще всего чистая целлюлоза, либо с небольшим содержанием д/м, соединение наполнителя 20-23%, степень проклейки 0,5-0,75 см, бумага должна быть достаточно плотной 0,8-0,9 гр./м2 , чтобы исключить пробивание на оборотную сторону. Для текстовой бумаги белизна должна быть слишком большой, поэтому использование бумаги без введения оптических отбеливателей. Если предполагается печать цветных иллюстраций, используется бумага с оптическим отбеливателем.

Наличное денежное обращение | Банк России

ВИДЫ И СВОЙСТВА КАРТОНА

Картон бывает разных видов – полиграфический, упаковочный, строительный, обувной, электротехнический и так далее. Большинство специалистов считают картоном такую бумагу, которая свыше 0,2 мм толщиной или бумагу, состоящую из нескольких слоев.

Основные операции при изготовлении – размол, отлив, прессование и сушка – не сильно отличаются от операций, производимых при производстве бумаги. В качестве сырья, из которого его производят, чаще всего используют вещества с грубыми волокнами – бурую древесную массу, сульфатную целлюлозу, макулатуру и полуцеллюлозу. Он бывает многослойным и однослойным. Внутри у многослойного картона обычно слои из более дешевого материала, а снаружи из более дорогого и прочного материала.

По сфере применения его делят на три вида:

-упаковочный

-полиграфический

-дизайнерский

Для изготовления упаковки и тары к нему предъявляются следующие требования – высокая прочность, жесткость, барьерные свойства, каркасность. Структура картона многослойная и состоит из слоев : – нижний – изготавливается из качественного сырья (беленая целлюлоза, древесная масса, небеленая целлюлоза, – средний – толстый слой, изготавливается из дешевого сырья ( механическая масса, макулатура, отходы производства), – верхний – изготавливается из качественного сырья, – мелованный – один или два слоя мелования.

Полиграфический картон применяется для производства многоцветной продукции, которая требует высокого качества печати: брошюры, папки, дорогая подарочная упаковка и так далее. Данный вид не должен обладать такой прочностью как упаковочный.

Дизайнерский разновидностииспользуется для изготовления презентационной и имиджевой продукции, оригинальной элитной упаковки, книг, журналов. Поэтому для производства данного вида материала используют только самые дорогие разновидности сырья. Такой вид отличается разнообразной фактурой и очень широкой цветовой палитрой.

Строительныйвидобладает прочной структурой и различной толщиной, а также имеет высокую степень сопротивления разрыву. Поэтому данный вид широко применяется в монтажных работах. Общим принципом для всех разновидностей картона является то, что его нельзя применять, когда сооружения подвергаются воздействию грунтовых вод. Но во многих случаях, когда егоиспользуется в качестве подкладки и покрытия, его можно применять без особых требований.

Читайте также:

§

Сухие строительные краски (пигменты) — это тонкоизмельченные цветные порошки природного или искусственного происхождения. Частицы пигментов (рис. 33), не растворяющиеся в воде и в связующем, образуют непрозрачную цветную пленку. Разнообразные пигменты различают по цвету.

Белые. Гашеная известь (в виде теста), ее разводят водой до консистенции молока.

Мел — мелкоизмельченный порошок желтого или сероватого оттенка. Для приготовления окрасочных составов (побелок) мел, залитый водой, процеживают через однослойную марлю; при окрашивании с помощью распылителей — через двойную марлю.

Белила — пигмент белого цвета. По химическому составу — механическая смесь сульфида цинка и сульфата бария. Белила применяют для приготовления масляных красок.

Желтые (рис. 34, о). Охра — пигмент от желтого до коричневато-красного цвета, по химическому составу — алюмосиликат, окрашенный оксидами железа. Охру используют для изготовления лакокрасочных материалов (красок, эмалей).

Кроны — пигменты от лимонного до оранжевого цвета. Они бывают свинцовые и цинковые.

Синие (рис. 34, б). Ультрамарин (синька) широко применяется в известковых и меловых окрасочных составах.

Малярная лазурь (милори) — пигмент темно-синего цвета, применяют только в масляных и эмалевых красках.

Красные (рис. 34, в).

Сурик железный — пигмент от кирпично-красного до темно-вишневого цвета. По химическому составу — оксид железа. Пигмент применяют в масляных и эмалевых красках.

Мумия — пигмент от желтого до кирпично-красного цвета. По химическому составу — алюмосиликат железа. Мумию применяют в разнообразных лакокрасочных материалах.

Марс красный (редоксайд) — коричневато-красный пигмент, применяют для приготовления разнообразных красок.

Зеленые (рис. 34, г).

Оксид хрома (хромовые зелени) — это смесь пигментов желтых кронов с малярной лазурью, применяют в масляных и эмалевых красках.

Коричневые (рис. 34, д).

Умбра — пигмент с зеленоватыми или красноватыми оттенками, используют при приготовлении красок различного назначения.

Сиена жженая — пигмент коричневато-оранжевого или коричневато-красного цвета, применяемый в лакокрасочных материалах.

Черные (рис. 34, е).

Сажа — пигмент легко смешивается только с маслом, клеевой или мыльной водой.

Пероксид марганца — пигмент черного цвета, хорошо смешивается с водой.

Наполнители — минеральные порошки белого цвета: мел, тальк, каолин и др. Их назначение — снизить расход пигмента в окрасочном составе. Наполнители, как и пигменты, не растворяются в связующем, не имея при этом собственного цветового тона.
в – желтых; б – синих; в – красных; г – зеленого; д – коричневого; е- – черного; 7 – охра; 2, 3. – кроны лимонного и оранжевого цвета; 4 – ультрамарин; 5 – малярная лазурь; 6 — сурик железный; 7 — мумия; в – марс красный; 9 – оксид хрома; 10 – умбра; 11 – сиена жженая; 72 – сажа

Свойства пигментов характеризуются:
укрывистостъю, т.е. количеством граммов пигмента для покрытия 1 м2, исключающего просвечивание нижележащего слоя поверхности;
стойкостью к воздействию солнечного света, воды и масла;
щелочестойкостъю, т.е. способностью не изменять своего цвета при контактах с бетонной или оштукатуренной поверхностью.

Водные и безводные окрасочные составы с использованием разнообразных пигментов, а также сухие и тертые краски приготовляют централизованно в колерных мастерских или в передвижных малярных станциях.

Пленкообразователи и растворители

Растворители – это органические (чаще всего) или неорганические (например, вода) летучие жидкости, применяемые для перевода плёнкооб-разователей в состояние, пригодное к нанесению на поверхность, и для ре­гулирования вязкости лакокрасочного материала.

Разбавители в сочетании с растворителями способны регулировать вязкость систем. Вода в водных системах может быть истинным раствори­телем для некоторых пигментов, однако она редко является растворителем для основного компонента – плёнкообразователя. В качестве растворителей используют широкий ряд органических жидкостей, причём тип раствори­теля зависит от природы плёнкообразователя. Растворяющая способность не единственный критерий, по которому выбирают растворитель. Следует учитывать и скорость испарения, запах, токсичность, горючесть, стои­мость. При изготовлении и использовании лакокрасочных материалов в различных отраслях промышленности в мире ежегодно применяется до 10 млн. тонн летучих органических соединений. Нитроцеллюлозные, кар­бамиде- и меламино-алкидные, полиуретановые материалы содержат до 80% растворителей. При выполнении отделочных работ пары растворите­лей, попадая в атмосферу, оказывают негативное воздействие на здоровье человека и окружающую среду.

Наличное денежное обращение | Банк России

Поэтому в настоящее время наметились следующие тенденции:

– производство и применение материалов с высоким сухим остатком (более 60%);

– производство материалов, практически не содержащих растворите­лей (с содержанием их менее 5%);

– производство композиций на водной основе.

При использовании водорастворимых плёнкообразователей можно полностью или частично исключить применение органических растворите­лей. Водорастворимые плёнкообразователи бывают природные и синтети­ческие. К природным относятся казеин, животный клей, крахмал, декстрин, камеди. К синтетическим водорастворимым плёнкообразователям относят­ся корбоксилированные полиэфиры, мочевино- и меламиноформальдегид-ные смолы, водорастворимые алкидные смолы и др. Растворимость водо­растворимых плёнкообразователей обусловлена достаточным содержанием

Флокуляция – вид коагуляции, при которой частицы дисперсной фазы образуют рыхлые хлопьевидные агрегаты (флокулы) полярных групп:-ОН, -NH2, -COOH, -COONa. Для отверждения водорас­творимых плёнкообразователей требуется, как правило, высокотемпера­турный режим, при котором происходит химическое взаимодействие с уча­стием функциональных групп. Широкого применения водоразбавляемые лакокрасочные материалы не нашли, так как использование воды увеличи­вает время сушки и требует дорогостоящего оборудования. Кроме того, выделяющиеся при сушке пары воды могут вызвать образование дефектов на поверхности покрытия. Из-за высокой температуры испарения воды при горячей сушке требуются большие затраты тепла. В ходе эмульсионной полимеризации или сополимеризации образуются латексы8. К синтетиче­ским латексам относят сополимеры стирола с бутадиеном, сополимеры производных акриловой и метакриловой кислот (преимущественно из сложных эфиров), полимеры и сополимеры винилхлорида и винилиденхло-рида. В состав водно-дисперсионных лакокрасочных материалов помимо плёнкообразователей и пигментов входят различные добавки специального назначения – эмульгаторы, стабилизаторы, загустители, диспергаторы, ан­тисептики, ингибиторы коррозии и др.

Эмульгаторы и стабилизаторы обеспечивают устойчивость водных дисперсий полимеров. Эти компоненты по своей природе являются по­верхностно-активными веществами (ПАВ). Причём, эмульгаторы, как пра­вило, применяются в процессе получения водной дисперсии, а стабилиза­торы вводятся в готовую дисперсию для усиления действия эмульгаторов. Для стабилизации готовых материалов применяют защитные коллоиды (поливиниловый спирт, карбоксиметилцеллюлозу).

Диспергаторы также являются ПАВ, в готовой краске они стабилизи­руют пигментные частицы. Примером диспергатора является натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы.

Загустители повышают вязкость составов, чтобы получить покрытие необходимой толщины. Обычно в качестве загустителей применяют водо­растворимые высокомолекулярные соединения.

Производство печатных красок. Получение пигментов и красочных лаков (Получают методом истирания в водной вреде (как органические так и неорг.). Почти все пигмента готовят методом осаждения из водной среды, в которой исходные вещества находятся в предельно деспергированном виде – условия для образования частиц пигментов очень малых размеров. Модификаторы – обволакивают частицы пигмента. Изготовление печатных красок Перед изготовление печ. красок пигменты измельчают для разрушения. Для этого используют шаровые мельницы и 3х воловые размалывающие машины. В целях получения более равномерной стабилизированной первичной структуры пигменты модифицируют. В качестве модификатора выступает канифоль и ее соли. Пов – ть частицы адсорбируют (увеличение концентрации растворенного вещества у поверхности раздела двух фаз (твердая фаза-жидкость, конденсированная фаза – газ) вследствие нескомпенсированности сил межмолекулярного взаимодействия на разделе фаз. Адсорбция является частным случаем сорбции, процесс, обратный адсорбции – десорбция.) на поверхность модификатора, которое перекрывает стремление частиц к агрегированию (процесс объединения элементов в одну систему.). Тех. Свойства изменяются в зависимости от машин, на которых обрабатывают. Первоначально пигменты прокатывают к краскотерочной машине (состоит из 3, вращающихся друг к другу валов). Скорость из вращения увеличивается от 1 к 3 валу. При разности вращения валов возникает дефект скорости, что способствует растиранию печ. краски. Через такую машину краска пропускается несколько раз. Улучшаются текучие свойства, повышается вязкость краски. Для получения очень текучих печ. красок применяют бисерную текучую машину. Для получения металлизированных красок используют шаровые и бисерные машины. Сущ – ют ультразвук. машины, перетирающие краски. Производство красок очень сложно не только с точки зрения технологии, но и по используемому оборудованию, соблюдению различных технических и технологических норм. На большинстве производств рецептура приготовления краски держится в глубоком секрете, а доступ к информации о составе и «формуле» краски имеет только главный технолог. Обычно производственный комплекс состоит из нескольких участков: загрузки сухих компонентов, загрузки жидких компонентов, помещения, где размещаются промежуточные продукты. Кроме того, дозировочные станции для сухих и жидких компонентов, краскотерочные машины, вакуумные смесители, шаровые мельницы, выпрессовочные гидравлические или пневматические устройства, диссольверы. Весь современный процесс изготовления контролируется специализированными компьютерными программами. Процессы изготовления красок для различных печатных работ имеют свою специфику. Обычно технологический цикл делится на две части: сначала производятся монокомпоненты, а из них смешивается готовый продукт. Работа начинается после того, как инженер-технолог выдает оператору линии рецептуру монопасты. Тщательно взвешенный продукт помещается в специальные котлы (обычно емкостью 500—800 л). Котел ставится под смеситель сухих пигментов, с предварительно отмеренными жидкими компонентами, затем все это размешивается в однородную массу, разогретую до определенной температуры. Вся дозировка производится автоматически, но предусмотрен переход и на ручной режим. После предварительного смешивания продукт поступает на трехвалковую краскотерочную машину (обычно для изготовления офсетных, трафаретных и красок высокой печати), либо на шаровую мельницу (для глубокой и флексографской печати), где происходит процесс диспергирования и доводки размеров частиц до 3–6 мкм. Получившиеся монопасты отправляются в выпрессовочные устройства, связанные с дозирующей станцией жидких компонентов. Второй этап производства уже готовой краски начинается также с получения рецептуры краски, по которой производится автоматическая добавка в котлы различных компонентов, строго дозированных в процентах от общего веса. Затем краска смешивается на вакуумном смесителе до однородной по составу и цвету субстанции. Подгонка цвета под установленный образец осуществляется либо автоматически, либо вручную профессионалом–колористом. Производственно-исследовательский центр проверяет полученную краску на реологию и дает свои замечания оператору, который доводит краску до заданных параметров. Если результат соответствует всем параметрам, она расфасовывается в тару выпрессовочным устройством и транспортируется на склад, а затем экспедируется заказчикам. Производство печ. краски для листовой печатной продукции: Вспомогательное средство, добавки Готовае к отправке краска (разлив/ упаковка) Гомогенизация. Трехваловое устройство Гомогенизация, аппарат для растворения

Основные свойства и виды печатных красок.

Печатные краски состоят в основном из:

  • красящих веществ (пигментов или красителей);
  • связующих веществ;
  • вспомогательных средств и добавок;
  • растворителей.

Красящие вещества подразделяются на: пигменты (органические и неорганические цветные, белые или черные субстанции, которые не растворимы в системах носителей). Речь идет о твердых частицах или агломератах молекул, которые распределены в жидком носителе – связующем во взвешенном состоянии; красители (органические соединения в молекулярной форме).

Большее значение в полиграфической промышленности имеют органические пигменты, которые обеспечивают краскам для триадной печати достижение желаемого цветового тона. Необходимо различать цветные и черные пигменты (сажа).

Основные неорганические пигменты: белые пигменты (например, диоксид титана); металлизированные пигменты (бронза с золотым или серебряным оттенком); перламутровые глянцевые и флуоресцирующие пигменты (для красок дневного свечения).

УФ-печатные краски. Эти краски отверждаются под действием ультрафиолетового излучения с длиной волны примерно 100–380 нм. УФ-печатные краски имеют совершенно другой состав, чем стандартные печатные краски, например для офсетной печати. УФ-краски состоят из: мономеров; полимеров или олигомеров; пигментов; добавок; фотоинициаторов или синергетиков. УФ-краски не содержат летучих субстанций.

Офсетные печатные краски. Для офсетной печати необходимы пастообразные печатные краски высокой вязкости (динамическая вязкость η = 40…100 Па • с). Краска должна быть так составлена, чтобы она не высыхала на раскатных валиках красочного аппарата, а также при переносе с печатной формы на резинотканевое полото.

Печатные краски для глубокой печати. Существенные различия между красками глубокой и офсетной печати заключаются в вязкости. В глубокой печати требуется жидкая краска (η = 0,05…0,2 Па • с, а в иллюстрационной глубокой печати даже с вязкостью 0,01 Па • с), которая при высокой скорости печати может заполнять ячейки форм.
При выборе растворителя важны следующие параметры: температура кипения; температура испарения; температура возгорания; порог взрыва; наличие запаха; мероприятия по охране труда; экологическая совместимость.

Печатные краски для флексографской печати. В флексографской печати краски по вязкости близки краскам глубокой печати (0,05–0,5 Па • с), а толщина слоя достигает 1 мкм. Флексографские печатные краски (при высоких требованиях к качеству печати) переносятся на эластичную печатную форму через красочный аппарат, состоящий из камерной ракельной системы с растровым валиком. Регулировка вязкости краски особенно важна для достижения высокого качества печати. Как в глубокой, так и в флексографской печати решающую роль играет тип растворителя. Он испаряется после нанесения на запечатываемую поверхность благодаря подводу тепла. В флексографии используют преимущественно следующие растворители: этилацетат; спирты; воду (для лучшей адгезии с запечатываемым материалом добавляют чаще всего спирт).В качестве красящих веществ служат в основном пигменты. Водорастворимые краски используются преимущественно в упаковочной печати, УФ-краски преобладают при печати этикеток.

Печатные краски для типографской печати. В типографской печати, которая применяется относительно мало, используют пастообразные краски (η = 50–150 Па • с), главные составные части которых – органические и неорганические пигменты фирнисы. На бумаге и картоне они высыхают, как и офсетные печатные краски, за счет впитывания запечатываемым материалом, а затем за счет реакции окислительной полимеризации.

Печатные краски для трафаретной печати. Краски для трафарета аналогичны по рецептуре краскам для глубокой и флексографской печати, если они предназначены для нанесения изображений на пластмассе. Вязкость подбирается сообразно желаемой толщине слоя краски и линиатуры сетки. Высыхание происходит путем испарения летучих растворителей и ускоряется при действии теплого воздуха. Для печати по бумаге и картону, напротив, используются матовые и глянцевые печатные краски на основе масел и олиф, закрепляющиеся преимущественно путем окислительной полимеризации. Частично в трафаретной печати используются УФ-краски.

Печатные краски для тампонной печати. Печатные краски очень похожи на краски, используемые в трафаретной печати, но они имеют более низкую вязкость. Краски обладают очень высоким пигментированием (около 30%). Они являются преимущественно быстросохнущими благодаря испарению растворителя.

Читайте также:

§

Реология [3] — наука о течении — изучает зависимость между де­формацией материала, скоростью деформации и напряжением.

Существуют материалы, для которых зависимость между эти­ми тремя величинами проста. К ним относятся, например, инди­видуальные жидкости и .истинные растворы. Если такая жидкость заполняет пространство между двумя пластинами (рис. 13), из которых одна движется с постоянной скоростью Уь а вторая за­креплена неподвижно, то слой жидкости, находящийся непосред­ственно у поверхности первой пластины, увлекается ею и движет­ся с той же скоростью V1. Слой жидкости, находящийся у поверх­ности второй, неподвижной, пластины, будет удерживаться ею и ‘Останется неподвижным. Остальная часть жидкости будет нахо­диться в движении, скорость которой уменьшается от слоя. к слою по ‘мере удаления от подвижной пластины. При этом градиент скорости сдвига, т. е. изменение скорости течения жидкости от слоя к слою в направлении, перпендикулярном течению, будет ра­вен:

Тде 1/1 и У2 — скорости движения пластин (в рассматриваемом случае 1^2 = 0); й — расстояние между пластинами.

Из приведенного уравнения видно, что градиент скорости сдви­га в зазоре будет оставаться постоянным до тех пор, пока раз­ность скоростей движения пластин или расстояние между ними не изменяется. Скорость движения пластины определяется вели­чиной приложенного к ней напряжения сдвига Если к пластине приложить большее напряжение сдвига, то при прочих равных условиях градиент скорости сдвига в зазоре возрастет.

В случае идеальной жидкости между напряжением сдвига Р и градиентом скорости е существует прямо пропорциональная зави­симость:

Т7 иг – У] • в.

Рис. 13. Определение градиента скорости

Коэффициент пропорциональности называется коэффициентом внутреннего трения или вязкости. Его величина является констан­той для данной жидкости и при постоянной температуре не зави­сит от условий, в которых находится жидкость. Многие индиви­дуальные жидкости и истинные растворы подчиняются приведен­ному выше уравнению Ньютона.

Однако поведение большинства материало-в, используемых в промышленности (в том ‘числе и печатных красок), не подчиняется этому закону. В реальных условиях для этих материалов харак­терно изменение зависимости между вязкостью и скоростью сдви­га. Основной причиной аномального поведения большинства ма­териалов в реальных условиях является их способность к струк – ту р ооб р а з ов а н и ю.

Структурирование коллоидных растворов и суспензий — резуль­тат действия сил контактной связи, проявляющихся при соприкос­новении частиц, например сил Ван дер Ваальса, Кулоновых. Эти силы возникают на поверхности частицы в результате того, что состояние атома, находящегося на поверхности кристаллической решетки, отличается от состояния того же атома внутри нее тем, что не все его молекулярные силы компенсированы. Эти силы дей­ствуют не только на частицы, но и на жидкую среду, заполняющую пространство между ними. С одной стороны, эти силы, сближая частицы, стремятся вытеснить жидкую прослойку, а с другой — под действием тех же сил часть жидкости адсорбируется на по­верхности частиц, образуя граничный – слой (сольватную оболочку), который ослабляет взаимодействие между частицами. Столкнове­ния частиц, являющиеся, например, результатом их теплового дви­жения, могут привести к взаимодействию частиц с образованием беспорядочных пространственных сеток. Приложение усилия сдви­га к таким системам вызывает, с одной стороны, разрушение этих сеток, а с другой — образование новых контактов в результате увеличения числа столкновений при сдвиге. При весьма малых скоростях сдвига может иметь место равновесие между этими дву­мя процессами. В результате среднестатистическое число связей останется равным их числу в недеформированной системе. В этой

Области скоростей деформации вязкость остается постоянной и ма­териал ведет себя как истинно вязкая ньютоновская жидкость. Увеличение градиента скорости приведет к смещению’ ра/вновесия в сторону разрушения элементов структуры и вызовет более или менее резкое падение вязкости, вплоть до достижения наимень­шего постоянного значения, соответствующего предельному разру­шению структуры.

Другой характерной особенностью структуры таких материалов является наличие ярко выраженных тиксотропных свойств. Основ­ной фактрр, отличающий /гиксотропное структурообразование от рассмотренного выше, — это фактор времени. Прочность разви­вающейся структуры и скорость ее нарастания во времени явля­ются основными характеристиками тиксотропного структурообра- зования.

Наличное денежное обращение | Банк России

Таким образом, зависимость ‘вязкости печатной краски от гра­диента скорости сдвига и зависимость прочности структуры от вре­мени, в течение которого краска находится в покое, могут быть отнесены к основным реологическим характеристикам красок. Как было показано в разделе 3, печатно-технические и эксплуатацион­ные свойства красок в значительной мере зависят от этих харак­теристик, поэтому их оценка даст возможность получить более полное представление о свойствах красок.

Для определения вязкостных характеристик пользуются виско­зиметрами трех основных типов, построенными по принципу падающего тела, истечения жидкости, и сдвига в кольцевом зазоре.

Ротационный вискозиметр, построенный по принципу сдвига в кольцевом зазоре, представляет наибольший интерес для измере­ния структурированных систем, в частности печатных красок, так как он позволяет производить измерения в условиях, близких к

Тем, в которых краска находится на различных стадиях печатного •процесса. С этой точки зрения одним из лучших приборов явля­ется комплексный эластовискозиметр-3 А. А. Трапезникова (рис. 14). Для него характерен достаточно широкий диапазон градиентов скорости сдвига: от 10-5 до 103 с -1. Конструкция при­бора позволяет легко и быстро осуществлять переход от малых скоростей деформирования к высоким и обратно. Прибор обеспе­чивает также надежное термоетатирование при высоких скоростях сдвига и имеет ряд других преимуществ, выгодно отличающих его от приборов такого типа.

Основной рабочей частью прибора являются два вертикально и концентрически расположенных цилиндра, между которыми по­мещается исследуемая жидкость. Внешний цилиндр приводится в движение от электродвигателя через редуктор с постоянной угло­вой скоростью При этом в зазоре устанавливается постоянный градиент скорости сдвига:

2и>/^

В =————– ,

Где со — угловая скорость вращения внешнего цилиндра;

/?1 и /?2- радиусы внутреннего и внешнего цилиндров.

Движение через жидкость передается от внешнего цилиндра к внутреннему, подвешенному на упругой проволоке, в результате чего внутренний цилиндр повертывается на некоторый угол ф, ко­торый пропорционален напряжению сдвига Р, возникающему в си­стеме:

Р= К С0 <?,

Где С о — жесткость проволоки;

К—константа прибора.

При длительном вращении внешнего цилиндра с постоянной скоростью напряжение сдвига Р может меняться. Например, если краска, загруженная в прибор, находилась какое-то время в по­кое, то в процессе деформирования напряжение вначале возраста­ет до максимума Р = РГ, а затем начинает падать, достигая по­стоянного значения Р = Р5 (рис. 15). Через различные промежутки времени, по мере увеличения интервалов между опытами, т. е. про­должительности «отдыха» системы т, величина максимума Рг бу­дет возрастать, тогда как величина Р 5 останется постоянной. Ве­личина Р3 при постоянной температуре зависит только от гради­ента скорости 6 и характеризует вязкость краски, соответствующую

Р,

Данному градиенту ц= – т – .

 
Рис. 15. Зависимость напряжения сдвига от продолжительности опыта

По значениям Р3 , измеренным для всего диапазона градиен­тов скорости, может быть рассчитана и построена кривая вязкости

Т]=/(е). Эта зависимость характеризует свойства той части струк­туры краски, которая не связана со временем. Величина макси­мумов Рг характеризует вторую часть структуры краски, которая развивается во времени. Кривая, которая построена по значениям максимумов Рг измеренным через различные промежутки време­ни после деформирования системы, позволяет оценить тиксотроп – ные свойства красок. Оценка тиксотропных свойств красок обычно осуществляется при самых малых скоростях сдвига, что соответ­ствует условиям печатного процесса.

Описанные методы исследования реологических свойств печат­ных красок позволяют найти зависимости между реологическими параметрами и поведением краски на отдельных стадиях печат­ного процесса. С другой стороны, с помощью этих методов изу­чают влияние отдельных компонентов краски и других факторов на их реологические свойства. Результаты этих исследований по­зволят найти основные закономерности для создания печатных красок с заданными свойствами.

Для контроля вязкости печатных красок как на заводе-изго- товителе, так и на полиграфических предприятиях нет необходи­мости применять этот метод из-за его сложности и трудоемкости.

Для этой цели целесообразнее пользоваться конусно-дисковым вискозиметром «Шерли-Ферранти» (рис. 16). Он состоит из изме-

Рительнаго узла 1, индикаторного узла 2, усилителя 3, регистри­рующего узла 4, автоматического устройства 5 тто установке конуса и (плиты и самописца 6.

Образец краски, помещенный на плиту измерительного при­бора, подвергается сдвигу в узком симметричном зазоре между конусообразным, вращающимся от электродвигателя постоянного’ тока диском и плоскостью плиты, которой точно касается вершина| конуса. Момент вязкого трения на конусе измеряется при помощи, скручивающего динамометра. Через тороидальный потенциометр величина крутящего момента в виде пропорциональных сигналов, постоянного тока передается на индикаторный узел. По показа­ниям индикаторного узла с помощью соответствующих несложных расчетов могут быть вычислены значения напряжения и вязкости, при данном градиенте скорости сдвига.

Градиент скоростей сдвига вискозиметра «Шерли-Ферранти» может меняться от 10 до 17000 с-1. Хорошая воспроизводимость, результатов измерений, простота в обращении, легкость заполне­ния и очистки, использование для испытаний небольшого объема краски делают этот прибор одним из лучших для контроля рео­логических свойств печатных красок. Однако сравнительно высо­кая стоимость препятствует его широкому распространению на по­лиграфических предприятиях. Вискозиметр «Шерли-Ферранти» может быть использован и для исследовательских целей.

Основным недостатком этого прибора по сравнению с эласто- вискозиметром А. А. Трапезникова является отсутствие малых ско­ростей сдвига (ниже 10 с-1).

Для производственного контроля вязкости красок широко при­меняются также ротационный вискозиметр Брукфильда и стерж­невой вискозиметр.

 
Рис. 16. Конусно-дисковый вискозиметр «Шерли-Ферранти»

Вискозиметр Брукфильда предназначен для контроля зязкости жидких красок (типа газетных). Осноэиой( рабочей Частью при­бора является ротор, представляющий собой стержень с насажен­ным на него диском. Ротор погружается в исследуемую жидкость и приводится в движение от электродвигателя. Сопротивление, которое оказывает жидкость движению ротора, фиксируется на шкале прибора. Значение вязкости* соответствующее отклонению стрелки прибора, находят по таблице, которой снабжен прибор.

Для измерения вязкости при различных скоростях сдвига в приборе имеется набор роторов с различным диаметром диска. Однако диапазон скоростей сдвига, которые могут быть реализо­ваны, не позволяет достичь предельного разрушения структуры, поэтому величина вязкости оказывается завышенной по сравнению с результатами измерений на приборе Трапезникова или Фер­ранти.

Стержневой вискозиметр (рис. 17) используется для контроля вязкости красок для высокой и офсетной печати. Принцип дей­ствия прибора состоит в том, что стержень 1 круглого сечения скользит в кольце 2 под действием собственнрго веса или допол­нительного груза. Диаметр кольца несколько больше диаметра стержня, поэтому испытуемая краска, помещенная в кольце при­бора, подвергается сдвигу в узком зазоре между внутренней стен­кой кольца и поверхностью падающего стержня. Зная продолжи­тельность прохождения стержнем определен­ного расстояния между двумя отметками 3 на станине прибора,* можно рассчитать вязкость краски.

Для удобства пользования прибором и во избежание сложных и трудоемких расчетов к нему даны бланки специальных графиков. На графике по оси абсцисс отложены значения напряжений сдвига Р, соответствующие на­грузкам, дополнительным к весу стержня. Значения нагрузок показаны в верхней части графика на прямой, параллельной оси абсцисс (рис. 18). По оси ординат в логарифмическом масштабе отложено время падения стержня. Прямые линии, идущие от начала координат, •означают величину вязкости, рассчитанную для определенных нагрузок и времени паде­ния стержня.

Для определения вязкости краски измеря­ют время падения стержня без груза и под действием последовательно увеличивающихся нагрузок. Результаты наносят на график в виде точек, которые соединяют прямой лини – Рис 17 Стержневой е^* Точка пересечения этой прямой с осью аб-

Вискозиметр сцисс определит величину предельного напря-

 
Рис. 18. График определения вязкости по результатам измерений на стержневом вискозиметре

Жения сдвига, характеризующую прочность структуры краски. Прямая, проведенная из начала координат параллельно прямой, полученной в результате измерений, даст значение пластической вязкости краски, которое находят по значениям вязкости двух со­седних лучей. Для приведенных на рис. 18 данных величина пре­дельного напряжения сдвига равна приблизительно 900 дин/ом2, пластическая вязкость равна 175 пуазам.

При отсутствии необходи­мых. приборов пользуются бо­лее простыми способами оцен­ки вязкостно-текучих свойств кратк.

Рис. 19. Микроволюметр для определения текучести печатных красок

Для определения -вязкости жидких красок (типа газет­ных) существует метод падаю­щего шарика по ТУ ПП 123—

54. Этот метод состоит в том, что в стеклянный цилиндр ем­костью около 250 мл наливают небольшое количество глице­рина, а затем испытуемую краску так, чтобы высота столба краски была равна 20 см. В цилиндр погружают стальной шарик строго оп­ределенного веса и диаметра (3 мм) и замеряют время про­хождения его через краску (в секундах). Полученная вели­чина является мерой вязкости

Краски. Чем выше вязкость

Краски, тем больше время

Прохождения шарика. Измере­ния проводят при температу­ре 20° С.

Для оценки более вязких красок для высокой и офсетной пе­чати пользуются методом растекания по ТУ ПП 123—54 (завод­

Ские). Метод состоит в определении диаметра пятна краски, по­лучаемого в результате раздавливания определенного объема ее между двумя стеклами под действием груза массой 250 г в тече­ние 15 мин при температуре 25° С.

Текучесть краски в отличие от растекания характеризует спо­собность краски течь под действием собственного веса. Метод оценки текучести краски состоит в том, что определенный неболь­шой объем (3 см3) краски выдавливают из микроволюметра на горизонтальную пластину (рис. 19) и через 15 мин определяют диаметр пятна, образовавшегося в результате растекания этого объема краски. Чем больше диаметр пятна, тем выше текучесть. Измерения проводятся при температуре 25° С.

По результатам определения текучести можно достаточно уве­ренно судить о поведении краски в красочном ящике печатной машины.

Перечисленные выше производственные методы оценки вязко­сти краски позволяют определить только точку или в лучшем слу­чае небольшой участок кривой зависимости вязкости от скорости 98

-сдвига (стержневой вискозиметр). Результат измерения во мно­гом зависит от степени разрушения структуры, поэтому краску пе* ред определением вязкости необходимо тщательно перемешать. Не менее важно строго соблюдать температурные условия, так как изменение температуры только на 1°С может привести к ошибке в определении на 10—15%. При соблюдении все-х условий эти ме­тоды дают достаточно точные результаты при сравнении одина­ковых по составу красок (например, испытуемой краски с этало­ном), они позволяют контролировать правильность рецептуры и технологии изготовления красок, постоянство свойств в отдельных партиях и т. д.

Читайте также:

§

Все офсетные печатные краски, независимо от их качества и известности торговой марки, можно условно разделить на следующие группы:

В зависимости от типа печатного оборудования:

  • для листовой печати;
  • для рулонной печати;
    • для рулонной печати с сушкой (HeatSet);
    • для рулонной печати без сушки (ColdSet).

В зависимости от системы увлажнения:

  • для печати с увлажнением;
    • для спиртового увлажнения;
    • для бесспиртового увлажнения;
    • универсальные;
  • для печати без увлажнения.

В зависимости от оптических характеристик:

  • цветные;
    • триадных цветов;
    • нетриадных цветов;
  • черные;
  • белила;
  • металлизированные;
  • перламутровые;
  • флюоресцентные.

В зависимости от способа закрепления:

  • закрепляющиеся в результате впитывания;
  • закрепляющиеся в результате окисления;
  • полимеризующиеся под действием УФ-излучения;
  • комбинированного закрепления.

Триадные краски

В подавляющем большинстве случаев для воспроизведения оригинала способом четырехкрасочной печати используются триадные краски: желтая, пурпурная, голубая и черная.

Существуют различные виды триадных красок. Они могут быть как универсальными, так и предназначаться для работы со строго определенным видом запечатываемого материала или с определенным видом оборудования.

Смесевые краски

Если оригинал содержит специальные «фирменные» цвета (например, в названии фирмы, ее логотипе, рекламе и т. п.), которые не удается подобрать по шкалам цветового охвата для используемой триады, то используют дополнительные смесевые краски, например Pantone. Очень часто смесевые краски применяются при печати этикеток и упаковки.

При изготовлении смесевых красок необходимо учитывать, что краски различных цветов имеют разную светостойкость, поэтому светостойкость составной краски будет соответствовать наименьшему значению для смешиваемых красок.

Не стоит судить о цвете печатной краски по тому, как она смотрится в банке. Прозрачная краска в банке выглядит темнее, чем на самом деле, и представление о ее истинном цвете может дать только контрольный оттиск, полученный на машине или на пробопечатном станке.

Иногда краска, выбранная по картам эталонных цветов или по книге подбора цветов, при печати не дает точного оттенка. В этих случаях, чтобы определить причину неудачи и способ ее исправления, необходимо обратить внимание на следующие факторы.

1. Характеристики бумаги. В атласах подбора цветов есть образцы печати каждой краской на бумаге с покрытием (мелованной) и без покрытия (немелованной). Между ними есть существенная разница – цвета на мелованной бумаге всегда выглядят ярче и чище. Если для печати на немелованной бумаге подобрать краску по образцу, напечатанному на мелованной бумаге, то результат может сильно отличаться от ожидаемого.

К значительному изменению цвета краски на оттиске может привести и цвет самой бумаги (например, ее желтоватый оттенок). Поскольку краски для офсетной печати часто бывают прозрачными или полупрозрачными, то через слой краски будет виден цвет бумаги. Этот эффект можно уменьшить, если к краске добавить непрозрачные белила (дозировка – до 50% и более).

2. Толщина красочного слоя. Оттенок краски на оттиске может измениться при изменении толщины красочного слоя: чем он толще, тем выше значение оптической плотности. Таким образом, изменяя уровень подачи краски, можно добиться необходимых значений оптической плотности, однако существует предел, при превышении которого увеличение подачи краски не повлечет за собой увеличения оптической плотности.

В свою очередь, ослабить интенсивность цвета краски, то есть получить более светлый ее оттенок, можно путем добавления прозрачных белил.

3. Качество смывки красочного аппарата. При печати возможно изменение цвета светлых красок из-за их загрязнения в результате плохой смывки красочного аппарата красками, использовавшимися для предыдущей работы. Поэтому всегда рекомендуется производить глубокую очистку красочных валиков при переходе на светлые краски.

Краски Pantone могут быть «несохнущими в красочном ящике» (например, Pantone Fresh), оксидативно сохнущими (например, Pantone OXY), предназначенными для печати на матовых бумагах и упаковочных картонах, а также фолиевыми (для печати на невпитывающих поверхностях, например Pantone FOIL).

Металлизированные краски

При работе с металлизированными красками одной из основных проблем является потеря пигментом блеска, предотвратить которую помогут следующие шаги:

1. Тщательный контроль за подачей увлажняющего раствора. Подача увлажнения должна быть минимальной, иначе краски потеряют блеск из-за окисления металлических пигментов в воде. Для того чтобы свести к минимуму подачу воды, уменьшить эмульгирование краски и ускорить ее закрепление на оттиске, в увлажняющий раствор рекомендуется вводить изопропиловый спирт. Однако его концентрация не должна превышать 10%, так как большее количество спирта может привести к тенению (то есть к передаче краски пробельными элементами формы), к растворению защитной оболочки вокруг металлического пигмента и в результате вызвать потускнение краски.

Наличное денежное обращение | Банк России

2. Отказаться от кислых добавок в увлажняющий раствор и использовать специально предназначенные для металлизированных красок добавки.

3. Использовать качественные высокоглянцевые мелованные бумаги. При работе с немелованными бумагами возникает опасность впитывания в нее большей части связующего, в результате чего оттиски будут иметь очень низкую прочность на истирание (возможно осыпание металлического порошка). Поэтому бумагу с высокой впитывающей способностью рекомендуется предварительно запечатывать олифой или лаком.

Показатель кислотности рН бумаги должен быть не ниже 7. Определить уровень кислотности бумаги поможет карманный рН-метр, работающий по принципу обесцвечивания бумаги, которое сигнализирует о степени кислотно-щелочной реакции. В ходе теста необходимо провести ручкой по бумаге и сравнить цвет оставшегося следа с шкалой, нанесенной на ручке.

4. Количество краски, помещаемой в красочный ящик, следует минимизировать. Влага и кислород негативно воздействуют на краску – они вызывают коррозию и окисление пигмента. Поэтому при длительном пребывании в красочном ящике из-за изменений, происходящих с пигментом, краски теряют блеск.

5. Усиления металлического эффекта позволит добиться предварительное запечатывание поверхности полутоном желтого цвета – для золота и голубого – для серебра.

6. Не рекомендуется использовать добавки, ускоряющие высыхание, они провоцируют окисление и снижают глянец оттисков. Ускорить закрепление красок и сохранить металлический блеск поможет применение ИК-сушки.

Опыт показывает, что при работе с металлизированными красками тиражестойкость печатных форм ниже, а расход красок выше (приблизительно 3, 5 г/м2), чем при печати триадными красками (примерно 1, 6 г/м2), что увеличивает затраты на печать тиража.

Флуоресцентные краски

Флуоресцентные краски обеспечивают получение эффекта свечения, благодаря включению в их состав частиц люминофоров – веществ, способных люминесцировать (светиться). Люминофоры поглощают ультрафиолетовые лучи из невидимой области спектра или видимый свет и излучают свечение в определенной части видимой области спектра, благодаря чему достигается эффект свечения красочного слоя.

Флуоресцентные краски стали очень популярными в последние несколько лет. Они используются при изготовлении афиш, различной рекламной продукции, а также в картографии. Эти краски могут также применяться при печати продукции, которая нуждается в защите от подделок и фальсификации.

Цвет флуоресценции может быть подобран для любой части видимой области спектра. В цветовых справочниках Pantone представлены цвета флуоресцентных красок от Pantone 801 до Pantone 807.

С точки зрения технологии процесс печати флуоресцентными красками не отличается от печати традиционными офсетными красками. Для получения более качественных оттисков предпочтительнее печатать с металлических форм. Наилучшего эффекта удается добиться при нанесении на оттиск толстого слоя краски. Для повышения толщины красочного слоя можно использовать печать в несколько прогонов.

При печати необходимо избегать использования тонированной или цветной бумаги. Максимальный зрительный эффект флуоресценции дают яркие цветные плашки на черном фоне, а печати полутонов и мелких штриховых работ на белом фоне лучше избегать. Идеальной для печати флуоресцентными красками является немелованная бумага с хорошей впитывающей способностью. Хорошие результаты могут быть получены и на мелованной бумаге. При печати на мелованной бумаге рекомендуется добавление в краску сиккатива, чтобы улучшить ее схватывание с бумагой и повысить устойчивость красочного слоя к истиранию. Для дополнительного повышения прочности оттиска к истиранию рекомендуется лакировать изображение.

Следует учитывать, что смешивание флуоресцентных красок с обычными ведет к снижению или к исчезновению эффекта флуоресценции. Для того чтобы избежать загрязнения флуоресцентных красок красками других цветов, перед началом работы необходимо тщательно очистить печатную машину.

По своей природе флуоресцентные краски не являются устойчивыми к высоким температурам, поэтому не стоит использовать данные краски в тех случаях, когда послепечатная обработка предусматривает нагрев отпечатка.

Читайте также:

§

Пигментация является важным фактором, определяющим выбор краски. Именно пигментация отвечает за такое явление, как структурообразование краски (взаимодействие пигментов краски между собой с образованием макрочастиц, так называемых агрегатов). Эти макрочастицы создают проблемы для движения краски в красочном аппарате.

На первый взгляд самым дешевым способом избавиться от структурирования является снижение концентрации пигмента в краске. Дешевым – поскольку стоимость краски напрямую зависит от пигментации. Однако при этом в обязательном порядке происходит увеличение расхода краски, так как для достижения установленных норм оптических плотностей плашек краску со слабой пигментацией приходится наносить более толстым слоем (рис. 3).

Использование красок с пониженным содержанием пигмента может привести и к ряду других проблем. Например, из-за увеличенной подачи краски большее ее количество остается на офсетной форме после разделения красочного слоя в процессе печати, что, в свою очередь, приводит к нарушению раската краски и соответственно к неравномерности оптических плотностей по печатному полю. В итоге добиться корректного воспроизведения цветов оказывается чрезвычайно сложно.

Кроме того, одним из важных свойств пигмента является его маслоемкость. В повышенной интенсивности используются пигменты с незначительной маслоемкостью. В красках низкоинтенсивных серий применяются пигменты с расширенной маслоемкостью, требующие большего количества воды, что приводит к известным сложностям при установлении и поддержании баланса «краска-увлажнение».

Однако основной проблемой при увеличенной толщине красочного слоя, конечно же, является отмарывание. При большой подаче краски отмарывание является основным показателем низкого качества краски с малой концентрацией пигментов.

В настоящее время значительная часть высококачественной полиграфической продукции, печатается на матовых мелованных бумагах. По сравнению с глянцевыми бумагами отпечатки на матовых бумагах получаются с эстетической точки зрения более сдержанными и элегантными, а кроме того, они не «бликуют» при чтении.

Некоторые считают матовую мелованную бумагу трудной для печати в связи с продолжительным временем впитывания краски, медленным высыханием и недостаточной прочностью красочного слоя к истиранию. Действительно, для достижения оптического эффекта матовости данные мелованные бумаги должны иметь шероховатую поверхность, чтобы падающий свет отражался в нескольких направлениях. В результате трения между шероховатой поверхностью этих бумаг и мягким красочным слоем возможно «осыпание» печатной краски на оттиске. Поэтому при печати на данных бумагах необходимо использовать сорта печатных красок, обладающие высокой прочностью к истиранию. При этом специальным краскам для матовых мелованных бумаг следует предпочесть сорта краски, характеризующиеся высокой прочностью красочного слоя к истиранию, а также высокой скоростью закрепления, поскольку чем больше время закрепления, тем менее прочен слой краски.

Все производители печатных красок предлагают серии с повышенной стойкостью к истиранию. Как правило, это оксидативно сохнущие краски, куда обязательно добавляются специальные воски, что делает эти серии, в большинстве своем, непригодными к последующему лакированию водно-дисперсионными или УФ-лаками.

Иногда к светостойкости печатной продукции предъявляются особые требования. Например, высокой светостойкостью должны обладать краски на упаковках и этикетках товаров, выставленных на магазинных витринах. Многие компании, производящие краски, выпускают специальные серии красок, обладающих повышенной светостойкостью и устойчивостью к действию щелочей.

Оценка светостойкости краски осуществляется для красочного слоя толщиной 1, 5 мкм. Показатель светостойкости оценивается по баллам от 1 до 8 путем сравнения с эталоном «синяя шкала». В обычных красках для офсетной печати светостойкость желтой и пурпурной красок составляет 5 баллов, голубой и черной – 8 баллов. В сериях повышенной светостойкости светостойкость желтой и пурпурной краски обычно увеличена до 7 баллов.

Печатные краски обычно обладают довольно сильным запахом. Тем не менее при изготовлении упаковки для пищевых продуктов, когда наличие посторонних запахов недопустимо, используют специальные красочные серии без запаха. Как правило, эти краски сертифицированы для использования при изготовлении упаковки продуктов и сигарет.

Наличное денежное обращение | Банк России

Процесс печати этими красками не имеет существенных отличий от печати традиционными офсетными красками. Наилучших результатов можно добиться при работе с мелованными бумагами и картонами.

Одна из областей применения подобных красок – печать с последующим лакированием ароматизированными водно-дисперсионными лаками. Лак, содержащий микрокапсулы с душистыми веществами, наносится на поверхность запечатываемого оттиска, и изображение приобретает определенный запах. Применение традиционных красок может привести к тому, что запах лака будет испорчен неприятным запахом краски, поэтому при использовании ароматизированных лаков целесообразно печатать красками с незначительным собственным запахом.

Термохромные краски

Сегодня нередко при оформлении упаковок и этикеток различных продуктов используются термохромные эффекты, заключающиеся в изменении цвета изображения при изменении температуры. Термохромные краски (Termochromic Inks) включают пигменты, которые при охлаждении до определенной температуры меняют свой цвет от бесцветного к цветному или при нагревании – от цветного к бесцветному. В зависимости от температуры рисунок на упаковке или этикетке либо проявляется, либо исчезает.

В связи с тем, что термохромные краски при комнатной температуре практически бесцветны, контроль качества печати затруднен. В качестве вспомогательного средства можно предложить использование пакета со льдом или охлаждающей аэрозоли.

Термохромные краски предназначены для листовой печати, причем печатные машины могут быть оснащены увлажняющими аппаратами любых типов. При печати необходимо наносить слой краски максимально возможной толщины, поскольку интенсивность термохромных красок несколько ниже, чем у обычных. Для увеличения толщины красочного слоя можно использовать печать в несколько прогонов. Другие параметры печатного процесса не отличаются от стандартных. В случае необходимости можно использовать сиккатив для улучшения закрепления краски на оттиске, но добавлять вспомогательные вещества следует очень осторожно, так как это может привести к потере краской термохромных свойств.

Для достижения наилучшего цветового контраста отпечатка цвет запечатываемой поверхности должен быть нейтрально белым. Бумаги, имеющие желтоватый оттенок, для печати термохромными красками использовать не рекомендуется.

Поскольку структура пигмента, использующегося в термохромных красках, довольно грубая, то лучше избегать сюжетов с большой площадью печатного изображения, а печатать штриховые изображения небольшого размера.

Если термохромная краска должна быть нанесена на невпитывающий материал, то запечатываемую поверхность вначале необходимо загрунтовать фолиевыми белилами.

Фолиевые краски

Печать на невпитывающих материалах, таких как полимерные пленки, металлизированные бумаги или ламинаты, требует использования специальных фолиевых красок. Большинство других видов красок закрепляется за счет впитывания связующего или комбинированным способом, что делает их непригодными для печати на невпитывающих материалах. Для фолиевых красок характерно высыхание красочного слоя исключительно на поверхности и только путем окисления.

При печати фолиевыми красками необходимо учитывать следующее.

Для хорошего восприятия краски запечатываемый материал должен быть соответствующим образом обработан – требуется активация его поверхности, например путем обработки коронным разрядом. Для оценки восприятия поверхностью материала печатной краски используют специальный маркер с тестовой жидкостью. Поверхность считается пригодной для печати, если тестовая жидкость наносится на нее равномерно, без скатывания. В противном случае считается, что на данном материале нельзя печатать фолиевыми красками и он нуждается в дополнительной обработке. Если такая обработка в условиях типографии невозможна, то материал необходимо заменить.

Для работы с фолиевыми красками рекомендуется использовать спиртовое увлажнение. Подача увлажняющего раствора должна быть минимальной, при этом уровень кислотности pH у него не должен быть ниже 5.3, так как при более низком рН возникают проблемы с высыханием краски. Температуру в корыте увлажняющего аппарата рекомендуется поддерживать (при наличии такой возможности) в пределах 12-14 °С.

Фолиевые краски следует выкладывать в красочный ящик только перед началом печатания тиража, и при работе с ними не рекомендуется делать продолжительные перерывы, поскольку через 20-25 минут простоя краска в красочном аппарате засохнет и придется выполнять его смывку. Фолиевые смесевые краски (например, Pantone) готовят не ранее, чем за 24 часа до печати.

Печатание тиража рекомендуется производить на скорости не выше 4000 об./мин.

Краски для трафаретной печати

Цвет – неотъемлемая часть нашей жизни, так уж распорядилась природа. Цвета влияют на нервную систему любого человека с нормальным зрением. Они придают полиграфическим работам естественный, живой вид, могут воспроизвести именно ту атмосферу и окружение, которое мы хотим.

Благодаря своей уникальной способности воспроизведения цветов, трафаретная печать оказала существенное влияние на развитие полиграфических средств информации и до сих остается самой разносторонней среди всех направлений печати. Диапазон печатных поверхностей очень широк и требует соответствующего разнообразия красок. Очевидно, что подробно рассмотреть каждый вид краски или печатного средства, просто невозможно. Поэтому мы опишем только основные компоненты для изготовления красок для трафаретной печати, а также краски и растворители, которыми пользуются в современной полиграфии. Краски для трафаретной печати производят с учетом определенных спецификаций по печати и отделке продукции.

Основными считаются печатные свойства. Поэтому краска должна быть достаточно жидкой, чтобы свободно проходить через трафаретную сетку, не забивая небольшие сеточные отверстия. Помимо этого она должна обладать определенными свойствами по текучести и гибкости (т. е. – реологией), которые позволяют ей свободно проходить через трафарет и формировать ровную сплошную пленку (плашку) на поверхности печатного материала. Если краска чрезмерно густая, то она может не растекаться в достаточной степени после печати, оставляя бросающиеся в глаза отпечатки сетки на поверхности закрепленной пленки.

Ранние примеры трафаретной печати наглядно показывают этот недостаток. С другой стороны, если краска беспрепятственно растекается, то у нее не хватает сцепления, необходимого для формирования на материале твердой пленки с четкой структурой. Краска, не обладающая нужной консистенцией, имеет тенденцию к растеканию по краям пленки. Это явление усугубляется из-за абсорбирующих свойств запечатываемого материала. Краска должна надолго и прочно сцепляться с запечатываемым материалом, т. е. обладать адгезивносьтью.

Так как многие поверхности, особенно, изготовленные из определенных видов пластика (“сложные” материалы), не совсем хорошо сочетаются с обычными красками для печати по бумаге и картону, существует большое разнообразие красок. После того, как краска достигла поверхности, она должна образовать твердую сухую пленку. От большинства красок требуется, чтобы они быстро закреплялись на материале, но оставались жидкими на трафарете. В зависимости от состава, она может обладать матовой, полуглянцевой, или высокоглянцевой отделкой. Закрепленная пленка должна быть устойчивой к царапанию и истиранию, а также без образования трещин выдерживать последующие процессы по печати и отделке.

Любая краска включает пигмент, который должен обеспечить глубоко насыщенные, “беспримесные” цвета, к тому же, обладающие высокой устойчивостью к свету и погодным условиям. Краски, изготовленные на основе однокрасочного пигмента, обеспечивают самые беспримесные (с минимальным ослаблением интенсивности) цвета. Пигмент обеспечивает цвет, и, в некоторых случаях, кроющую способность (оптическую плотность) краски. Его добывают из органических и неорганических материалов. Органические пигменты отличаются природной устойчивостью. Неорганические – стоят дешевле, и воспроизводят глубоко насыщенные кроющие цвета. Следует отметить, что пигмент, обычно, самый дорогостоящий элемент среди основных компонентов краски. При изготовлении красок учитываются установленные правила и положения по безопасности. На всех банках с краской должны быть этикетки, указывающие, содержит ли краска опасные для здоровья вещества.

Применение пигментов на основе свинца и хрома запрещено, особенно в красках, которыми пользуются для изготовления упаковок для пищи, отделки игрушек и т.п. Самые популярные печатные краски (на основе растворителей), содержат пленкообразователь, сиккатив (ускоряющий закрепление краски), разбавитель и модификатор. Адгезивность и способность сцепления придает краске связующее, и позволяет ему проследовать через трафарет, способствуя его (пигмента) сцеплению с запечатываемым материалом. Связующее состоит из вязкого лакообразного вещества, которое уменьшается в растворителе, а потом, после отвердения, формирует сплошную, твердую и гибкую пленку. В производстве красок для трафаретной печати пользуются многими видами смол. Их выбор в основном обусловлен видом сабстрата и требованиями по отделке. Например, краску для печати по бумаге и картону можно изготовить на основе смолы, тогда как краска для печати по акриловым или виниловым материалам содержит виниловую/акриловую смоляную систему. Специальные смоляные составы, которые возможно химически закреплять с помощью УФ-излучения, используются в производстве красок УФ-закрепления.

Большинство печатных красок закрепляются путем испарения растворителя. Часто он используется с определенной целью – например, повысить текучесть краски. Однако его применение может повлечь за собой определенные трудности при закреплении, так как растворитель смоляной системы может воспрепятствовать испарению. Поэтому, может возникнуть необходимость добавления другого растворителя, чтобы повышением степени испарения модифицировать свойства, дающие обратный эффект. С другой стороны, если в краске используют растворитель с высоким уровнем испарения без всякой модификации, краска может закрепиться очень быстро не только на сабстрате, но и на трафарете тоже, немедленно вызывая его забивание, и, следовательно, затрудняя общий процесс производства. Растворители используются для уменьшения вязкости краски и с целью растворения или “уменьшения” смоляных компонентов в краске, чтобы они могли легче смешиваться с другими ингредиентами. В некоторых красках – способствуют адгезивности, как в случае виниловых красок, где растворитель “разбавляет” поверхность сабстрата, позволяя краске образовать сильное адгезивное сцепление.

Теперь перейдем к сиккативам. Они представляют собой комбинацию металлических солей: кальций, свинец, и кобальт. Их добавляют в те краски, которые закрепляются окислением. Большинство этих красок изготавливают на основе алкидной смолы, которые после закрепления образуют твердую и гибкую пленку. На закрепление обычно требуется 6-8 часов. Этот процесс можно ускорить повышением температуры (использованием сушильного шкафа) до 80 – 120 0 С. При такой температуре закрепление занимает 5 -15 минут. Для повышения содержания неиспаряющихся ингредиентов в краске и улучшения ее реологических свойств пользуются наполнителем. Как мы уже говорили, пигмент представляет собой самый дорогостоящий компонент. Добавление в краску инертных, бесцветных неиспаряющихся ингредиентов, как например, карбонат кальция, увеличивает объем краски, не оказывая при этом обратного эффекта на ее печатные характеристики. Наполнитель может также повысить кроющую способность (оптическую плотность) краски. Кроме того, существуют наполнители, которыми можно пользоваться в прозрачных красках, чтобы увеличить их объем без уменьшения их способности пропускать свет.

К целому спектру добавок применяются модификаторы, которые можно добавить в краску для повышения ее печатных и отделочных характеристик. Некоторые трафаретные краски, например, на основе алкида, винила или эпоксидной смолы, имеют тенденцию к образованию чрезмерного пузырения во время печати. Это происходит из-за попадания воздуха в краску, когда она проталкивается вперед-назад вдоль трафарета. Обычно образовавшиеся пузырьки лопаются по мере того, как краска проходит через трафарет, а красочная пленка растекается и образует ровную, гладкую поверхность. Однако в некоторых красках эти пузырьки исчезают медленно, вызывая неровность и крапчатость на уже закрепленной поверхности красочной пленки. Эту проблему можно решить добавлением жидкого вещества, например, силикона. Силикон уменьшает натяжение поверхности краски, и предоставляет зажатому воздуху возможность выхода, пока пленка еще не закрепилась. Противоосадочные добавки добавляют в краску, содержащую густые высоковязкие пигменты и разбавители. Эти добавки препятствуют осаждению твердых частиц из подвешенного состояния на дно контейнера краски. Их добавление продлевает срок годности краски.

Восковые клеи добавляют в краски для трафаретной печати, чтобы повысить их устойчивость к истиранию. Однако, как и при применении всех модификаторов, их нужно добавлять в меру. Неправильное добавление может стать причиной уменьшения блеска или глянца, а также межслойного сцепления между слоями красок разных цветов. В некоторые виды краски добавляют пластификаторы, чтобы повысить гибкость закрепленной красочной пленки. Они образуют важный компонент в составе пластизольных красок, которыми пользуются в печати по одежде, и красок для трансферов и деколей, особенно когда от красочной пленки требуется устойчивость к чрезмерному физическому давлению, имеющему месту во время трансферного процесса. Но и пластификаторы выбирают с осторожностью, так как они могут повлечь за собой проблемы с адгезивностью из-за задержки миграции, приводящей к образованию трещин на красочной пленке, и ухудшающей межслойное сцепление. Причем, все это может не обнаружиться в течение некоторого времени после печати. В следующих публикациях мы расскажем о типах трафаретных красок и их прменении.

Читайте также:

Adblock
detector