Можно ли на принтере печатать на картоне: требования к устройству

Что такое плотность бумаги?

Техническое определение веса или граммажа –это «вес листа бумаги с площадью в один квадратный метр», другими словами, он представляет собой соотношение между весом бумаги и ее площадью. Он измеряется в граммах на квадратный метр (г/м2) или просто в граммах (г) и является способом отличия различных типов бумаги на рынке, наряду с некоторыми другими характеристиками, которые мы вскоре рассмотрим.

Важно знать различие веса и толщины листа. Больший вес обычно соответствует более толстой бумаге, но на это также могут повлиять факторы перечисленные ниже:

Тип обработки: методы обработки, выбранные производителем бумаги, могут дать бумагам с одинаковыми весами более высокую или низкую плотность, то есть может она быть тоньше, или плотнее.

Содержание древесного волокна: бумагу изготавливают путем прессования древесных волокон, полученных как химическими процессами (целлюлоза), так и механическими процессами (древесная масса). Высокое содержание древесного волокна может увеличить толщину бумаги.

Добавки: некоторые производители бумаги для уменьшения использования целлюлозы и достижения особого визуального и тактильного эффекта добавляют в древесную массу определенные вещества.

Таким образом, очевидно, что два листа с одинаковым весом могут иметь разную толщину в зависимости от типа обработки и состава бумаги.

Каждый полиграфический продукт имеет свой рекомендованный вес, печатаете ли вы визитки, постеры, календари или книги, создаете рекламный постер или флаер. Выбор неправильного типа бумаги для печати Вашего графического дизайна или печатного продукта в типографии может испортить конечный продукт, например, если вы выберете слишком низкую плотность для каталога, страницы будут слишком прозрачными, изображения будут просвечивать сквозь бумагу на обратной стороне.

На нашем сайте приведены рекомендуемые плотности бумаг в зависимости от категории полиграфической продукции. Например, для печати визитных карточек мы рекомендуем плотности 300 или 350 г/м2, хотя вы можете выбрать другую доступную плотность, если хотите. Если вы хотите сами выбрать бумагу на ощупь, то можете выбрать из каталога нашей типографии.

Эта бумага имеет гладкую и глянцевую поверхность, созданную с использованием химических добавок. Он может иметь глянцевую или матовую поверхность и используется для изготовления журналов, плакатов, визитных карточек, брошюр и любой продукции, требующей отличной цветопередачи.

Не мелованная бумага 80 г/м2

Бумага плотностью 80 г/м2 относится к категории немелованной бумаги и представляет собой натуральную без древесную бумагу, которая не подвергается никакой химической обработке. Он идеально подходит для печати большого количества текста, создавая относительно легкий и тонкий печатный документ.

Мелованная бумага 130 г/м2

Бумага плотностью 130 г/м2 подходит для печати высококачественных цветных изображений и глянцевых журналов, брошюр, плакатов и листовок. Он относительно устойчив к старению и может иметь матовую или глянцевую поверхность.

Мелованная бумага 170 г/м2

Мелованная бумага, которая обеспечивает приятную текстуру и качественную цветопередачу, идеально подходит для печати каталогов, презентаций, сертификатов и плакатов. Он доступен в версиях с покрытием, экологически чистых или переработанных, а также может иметь глянцевую, атласную или матовую поверхность в зависимости от типа бумаги.

Мелованная бумага 300-350 г/м2

Этот полужесткий картон рекомендуется для создания визиток, обложек книг, презентационных папок и пригласительных билетов. Его толщина обеспечивает отличную прочность и долговечность.

Мелованный Картон 230-350 г/м2

Это картон, используемый для упаковки, жестких обложек и папок, бирок и этикеток для продуктов. Он более устойчив к ударам и внешней среде.

Белизна

Приборное определение белизны материалов задача технически сложная. Слишком много влияющих факторов, которые имеют техническую неопределённость. Существует, например, проблема поддержания и поверки эталонов, стабильности источников света — все они “стареют” и найти два с одинаковыми характеристиками почти невозможно, существует проблема чувствительности измерительных приборов при измерениях бумаги разного цвета и т.д.

На измерения в видимой части спектра влияет и невидимое, коротковолновое, ультрафиолетовое излучение. Строго говоря, для оценки оптических характеристик материала надо определять весь его спектр отражения. Однако практически удобнее, сравнивая образцы, сравнивать две цифры, что не позволяет делать сравнение непрерывных спектров.

белизна (Brightness), как коэффициент отражения волн в диапазоне 457 нм;
белизна CIE (Whitness), рассчитанная по координатам цветности;
светлота CIE, определяемая в координатах цветности L, a^*, b^*.

Стандартная белизна (Brightness), бумаги — это коэффициент диффузного отражения поверхности бумаги при освещении её определённым источником света, измеренный при длине волны 457 нм.

Белизна измеряется фотометрами, спектрофотометрами. Так белизна измеряется по стандартам различных стран и по международному стандарту. При измерениях по ГОСТ 30113, совпадающему со стандартом ИСО 2470, белизна может привышать 100 процентов.

При измерениях белизны (как и при других цветовых измерениях) важно оговаривать источник освещения при котором проводятся измерения. Таких источников используется, как правило, четыре: “А”, “В”, “С”, “Д65”. Источник “А” воспроизводит условия среднего искуственного освещения электрическими лампами накаливания, “В” — нарма прямого солнечного цвета, “С” — флюоресцентной ртутной лампы, “Д65” — дневного света.

Так как измерения по этому методу проводятся в узком диапазоне спектра (около 457 нм), а глаз человека видит весь спектр от 400 до 700 нм, корреляция с визуальной оценкой не всегда хорошая.

Белизна CIE (Whitness), рассчитывается по координатам цветности и координатам цвета (для этого определяется значение CIE- оттенок (CIE- Tint) величина даёт впечатление о степени белизны образца, содержащего ООВ и элементы оттеночного красителя. Это даёт довольно точную корреляцию с глазом человека и является одним из лучших методов измерения белизны.

Недостатки этой системы измерения:

В качестве официального он может использоваться только для сравнения образцов, испытанных одним спектрофотометром и в одно время. Это связано с отличиями приборов и источников света;
Измеряемый образец должен быть достаточно белым. Газетная бумага, например, даёт ошибочные результаты. Тёмно-голубой оттенок завышает значения белизны CIE.

Светлота CIE, определяется в совокупности с координатами цветности а* и b*. И представляет собой разницу между чёрным и белым. Для идеально белого L = 100. Для идеально чёрного — 0.

В качестве иллюстрации различий в определении белизны бумаги в зависимости от метода и использованных приборов, приведём несколько обработанные данные из доклада сделанного на конференции Технической ассоциации бумажной индустрии (PITA) в Манчестере в октябре 1997 года А. Тиндалем (фирма “Клариант”) “Производство и измерение белизны”.

Измерения одного и того же образца бумаги производились тремя спектрофотометрами:

Elrepho 2000 с использованием компьютерной программы фирмы “Клариант”;
Datacolor Spectraflash 500;
Minolta CM-2002 .

Вопросы и ответы

Подготовка к работе оператором ламинатора

1. Включить ламинатор и выставить предварительную температуру нагрева – 75-80 °С. Температурный режим нужно учитывать и задавая скорость ламинирования: чем она выше, тем выше температура. 2. Ознакомиться с техническим заданием и подготовить необходимую пленку. 3. Проверить отсутствие грязи на прижимных валах. 4. Проверьте полностью ли оттиски высохли после печати.

Желательно подождать сутки для полной уверенности в затвердевании краски. На листах не должно быть порошка. Если на листах есть порошок — принять меры для его удаления.

5. Для тонкой бумаги — подготовьте и настройте на формат продукции вал обратной намотки продукции в рулон, для выравнивания листов после ламинации. Категорически не рекомендуется работать без устройства обратной намотки при угрозе скручивания листов продукции.

6. Установите на ламинатор пленку и отрегулировать ее натяжение.

7. Натяжение полотна пленки должно быть минимальное. Сильное натяжение приводит к растяжению пленки и скручиванию продукции, а слабое – к волнообразованию, сморщиванию при подводе пленки к валу и к возможности ее налипания на вал.

Ламинация продукции

1. Накладываем на рабочий стол приладочные листы тиража и проводим пленку. 2. Включаем минимальную скорость ламинирования. 3. Устанавливаем давление на делении 3-4 единицы. 4. При регулировке давления на нагревательных валах ламинатора, нужно помнить, что если нагревающие валы находятся в нагретом состоянии и при этом не осуществляется процесс ламинирования, давление должно быть отключено, т.е. валы должны быть обязательно разведены.

Нахождение нагретых валов сведёнными в таких ситуациях может привести к порче и деформации резины валов ламинатора! 5. Ламинируем несколько листов, снимаем давление и останавливаем ламинатор. 6. Визуально оцениваем качество ламинированных листов: на сгибе листа пленка не должна отслаиваться, не должно быть пузырьков и серебрения, пленка не должна отходить от материала.

При хорошей ламинации пленку от материала трудно оторвать даже с усилием. На оттиске не должно быть следов, царапин и замятий. При необходимости вносим поправки для давления (но не более седьмого деления) и температурного режима. Выбор оптимальных режимов ламинирования во многом зависит от толщины ламинированной продукции, климатических условий в цеху, скорости ламинирования. ПОМНИТЕ: слишком высокие давление на валах, температура, натяжение полотна пленки приводят к браку. 7. После окончания ламинации тщательно убрать грязь и остатки пленки с валов, убрать рабочее место.

Температура и скорость ламинирования

Определение идеальной температуры требует опыта. К моменту соприкосновения пленки с прижимным валом должна быть достигнута температура адгезии пленки с бумагой. Если ламинатор будет работать слишком быстро, пленка не будет держаться на материале. Скорость ламинирования зависит от температуры нагревательного вала.

Оптимальный баланс различен для разных бумаг и пленок. Температура определяется и характеристиками самой пленки (производители в технических характеристиках указывают температуру – она колеблется от 70 градусов до 105 градусов для матовых пленок и от 70 градусов до 110 градусов для глянцевых)

Ламинирование. Проблемы и решения

Проблема: Морщение пленки

Причина: Слабое натяжение полотна; Решение: Подтянуть полотно.

Причина: Неверная заправка полотна; Решение: Проверить проводку полотна.

Причина: Неправильная установка прижимных валов; Решение: Проверить установку валов.

Причина: Недостаточная температура; Решение: Подождать, чтобы ламинатор полностью нагрелся, если нужно — повысить температуру или использовать более тонкую пленку.

Проблема: Морщение бумаги

Причина: Лист неровно входит в ламинатор (передняя кромка листа должна быть параллельна оси ламинирующих валов); Решение: Разгладить лист, ввести его в ламинатор заново.

Проблема: Пузырьки под пленкой

Причина: Слабое натяжение полотна; Решение: Подтянуть полотно.

Причина: Недостаточное давление ламинирования; Решение: Увеличить давление ламинирования

Причина: Неверная заправка полотна; Решение: Проверить проводку полотна.

Причина: Неправильная установка валов; Решение: Проверить как установлены валы.

Проблема: Регулярно повторяющиеся дефекты

Причина: Загрязнения ламинирующих валов; Решение: Очистить валы.

Проблема: Волнистость ламината и скручивание оттисков

Причина: Избыточная температура нагрева; Решение: Уменьшить температуру нагрева валов.

Причина: Неправильная установка валов; Решение: Проверить правильность установки валов.

Причина: Высокое натяжение полотна; Решение: Уменьшить натяжение полотна.

Проверка качества ламинации: сделать несколько тиражних листов, дать им остынуть около 10-15 минут и проверить качество ламинации на многократное смятие и фальцовку. Пленка не должна отставать от бумаги. Если все нормально – приступить к процессу массовой промышленной ламинации.

Источник

Ламинация — это просто! [статья специально для sheenn]

Послепечатные и отделочные технологии Конец — делу венец. Обсуждаем все, что связано резкой, склейкой, брошюровкой.

В этой статье я рассмотрю одно простое устройство, которое есть почти в каждой типографии – ламинатор или оборудование для припрессовки пленки. Необходимо обратить внимание, что при всей кажущейся простоте, это оборудование и собственно технологический процесс вызывает много вопросов и проблем у новичков и может быть настоящим бедствием, когда весь тираж ушел в помойку.

Многие новички обращаются ко мне с вопросами: «Помогите. Царапины. Полосы! . Отслаивается пленка. Скручиваются листы. «, и порой ответы на эти вопросы лежат на поверхности, нужно только внимательно проанализировать факторы, которые могут повлиять на возникновение брака. И в этой статье о них как раз и поговорим!

Все ламинаторы (в данной статье рассматривается оборудование по горячей припрессовки пленки) устроены одинаково и принципиальных отличий между собой не имеют. Схематически процесс припрессовки пленки приведен на рис.1, где специальная пленка с предварительно нанесенным на нее клеевым слоем, который расплавляется на горячим «ламинирующем» валу, приклеивается к материалу под давлением, создаваемое печатным цилиндром.

Казалось, все просто! Но, чтобы этот простой процесс проходил «на ура», нужно знать и учитывать факторы, которые могут повлиять на качество продукции.

Во-первых, состояние оборудования – ламинирующий вал и печатный цилиндр должны быть чистыми и поверхность цилиндров должна быть идеально ровная и гладкая: без сколов, царапин и других механических повреждений, иначе на оттиске будем видеть «пузыри», кратеры, вкрапления.

Совет: Для очистки хромированной поверхности ламинирующего вала рекомендуется использовать спиртовые растворы, либо бытовой FAIRY. Для очистки резинового печатного цилиндра используют либо спиртовой раствор, либо средства для очистки увлажняющих валов в печатных машинах. Использовать обычные смывочные растворы не рекомендую из-за медленного времени испарения, да и воняют они.

Во-вторых, на ламинаторе должны быть корректно выставлены параметры давления, температуры, натяжения пленки и скорости работы. Натяжение пленки должно быть подобрано таким образом, чтобы пленка на ламинирующем валу была равномерно распределена: слишком высокое натяжение приводит к растяжению пленки, а слишком низкое к волнообразованию пленки.

Давление прижима должно быть экспериментально подобрано с учетом толщины материала и пленки, чтобы обеспечивалась хорошая адгезия пленки к печатному листу (в большинстве случае давление по манометру держат на уровне 4-5 делений). Температура и скорость также подбираются на основании опытных наблюдений и эти параметры взаимосвязаны – скорость работы зависит от температуры ламинирующего вала.

Если ламинатор будет работать слишком быстро, то клей не успевает активироваться и пленка не будет держаться на печатном оттиске. На практике температуру ламинирующего вала устанавливают в пределах 80–120° (для матовых она меньше, для глянцевых больше).

В третьих, пленка для припрессовки бывает разная – они отличаются не только толщиной (от 24мкм до 250мкм), но и качеством как самой пленки, так и качество нанесенного клеевого слоя. Несколько несложных советов, как оценить качество пленки: 1.

Обратить внимание на качество намотки пленки на втулку – пленка должна быть равномерно намотана: без хвостов по краям (торец должен быть ровным), без бугров и волнистостей. 2. Не использовать пленку с механическими повреждениями рулона – битые торцы, порезы, ямочки и проколы – все это приведет к браку ламинируемой продукции. 3.

Клеевой слой должен быть равномерно нанесен по всей поверхности листа. Визуально оценить такой параметр очень проблематично, но бывают случаи, когда невооруженным глазом видны ореолы и пятна, а это уже должно насторожить. 4. При дальнейшем нанесении УФ-лака, фольги необходимо позаботиться и об использовании пленок с коронированной (активированной) поверхностью.

В-четвертых, печатные листы должны быть пригодны для горячей припрессовки пленки. Не рекомендуется использовать для ламинирования бумаги плотностью меньше 130gsm, кальки, дизайнерские бумаги с грубой фактурой. Во многом на качество адгезии влияет и печатная краска – не используйте оттиски, отпечатанные красками с большим содержанием воска (это касается и оттисков с цифровых машин, где используется тонер с большим содержанием масла).

Печатные оттиски должны быть полностью высохшие и бумага не должна быть слишком влажной, т.к. при контакте с горячей ламинируемой поверхностью начинает образовываться частицы вода по поверхности материала, которые нарушают адгезию. Оптимально, начинать процесс ламинации по прошествии 24-48 часов после печати.

Совет: Для оттисков, которые планируются ламинировать лучше использовать порошки на базе сахара (растворимые) или крахмала. Не рекомендуется использовать порошки с силиконовым покрытием, т.к. частицы такого порошка всегда будут располагаться на поверхности красочного слоя и препятствовать адгезии пленки.

Использовать при печати покрытие WD-лаками печатных оттисков может как помочь и улучшить качество ламинирования, так и навредить. Настоятельно рекомендую пробовать!

В-пятых, перед началом работы, проконтролируйте качество припрессовки – сделайте несколько оттисков, подождите минут 15 и проверьте качество ламинации через многократкое сложение оттиска – пленка не должна отставать от бумаги.

https://www.youtube.com/watch?v=HSxJkKiHXbw

Источник

Упаковочный картон: структура, применение, классификация – склад и техника

Начало картонного производства относят к середине XVI в. и связывают с появлением печатных книг, для переплета которых стали использовать обложки из склеенных между собой листов бумаги. Существует предположение, что русское слово «картон» происходит от итальянского сагtоnе, что значит «твердый, жесткий».

В настоящее время существует несколько различных определений терминов «бумага» и «картон». Так, в соответствии с ГОСТ 17586–80 под ними подразумевается листовой материал, состоящий преимущественно из растительных волокон, связанных между собой силами поверхностного сцепления, в котором могут содержаться проклеивающие вещества, минеральные наполнители, химические и натуральные волокна, пигменты и красители. По тому же ГОСТу картон отличается от бумаги тем, что имеет бо’льшую толщину и массу 1 м² свыше 250 г, более высокую прочность, а вот по классификации, принятой в Германии, картоном считается бумага с массой 1 м² более 150 г. Большинство специалистов считают картоном бумагу толщиной свыше 0,2 мм или любую многослойную бумагу. Почти все картоны состоят из нескольких слоев – это и есть основное отличие картона от бумаги. С помощью комбинации слоев достигаются высокая жесткость и хорошие барьерные свойства – эти качества обусловливают использование данной продукции в производстве тары, в строительстве, полиграфии, машино- и приборостроении, химической, легкой и пищевой промышленности и др. отраслях.

Картон по сравнению с другими упаковочными материалами (деревом, металлом, кожей, тканями и т.д.) имеет ряд существенных преимуществ: относительную дешевизну и доступность исходного сырья, возможность получения материала с заранее заданными физико-механическими и другими потребительскими свойствами. Он легок (ящик из гофрированного картона в три-четыре раза легче аналогичного пластмассового, в три раза – ящика деревянного). Соответственно при транспортировке упакованного в картонные ящики товара экономится горючее, сами ящики могут поставляться заказчику в сложенном виде. Картон многофункционален – его можно использовать для упаковки различных товаров.

Технология производства картона практически полностью автоматизирована и не связана с большими затратами труда. Для изготовления тары из этого материала не требуются дефицитная деловая древесина и трудоемкий ручной труд – в производстве используется главным образом сравнительно дешевое и доступное сырье, отходы деревообрабатывающих предприятий в виде технологической щепы, низкокачественная древесина, макулатура и волокнистые отходы целлюлозного производства. Сам процесс изготовления основной массы картона осуществляется на высокопроизводительных картоноделательных машинах со скоростью до 600–800 м/мин, оснащенных автоматическими системами контроля и регулирования основных технологических процессов.

Картонная тара легко утилизируется и до 80% ее повторно используется в виде макулатуры, что имеет огромное значение для экономии ресурсов и охраны окружающей среды. При должной организации достигается многократный возврат в экономический цикл использованной при производстве картона первичной целлюлозы, что существенно экономит материальные ресурсы производителей. Кроме макулатурного картона из вторсырья также изготавливаются различные волокнистые плиты, бугорчатые прокладки и другие, как правило, строительные материалы. Макулатура является заменителем целлюлозы, древесной и бумажной массы, что благоприятно отражается на экологической обстановке. Поэтому в перспективе производству тароупаковочных видов картона намечено уделять значительное внимание, так как это будет способствовать более полному и эффективному применению имеющихся в наличии и недостаточно используемых таких огромных сырьевых ресурсов, как мелкотоварная и низкокачественная древесина, отходы лесопиления и деревообработки, а также большой потенциал ресурсов макулатуры.

Важным плюсом картона является его привычность для потребителей, которые доверяют упаковке, сделанной из целлюлозного сырья. Имидж картона как экологически чистого материала часто является важным фактором в выборе упаковки.

Таблица 1. Классификация картона по ОК 005-93
Код по ОК 005-93	Наименование
54 4100	Картон тароупаковочный
54 4200	Картон для легкой и полиграфической промышленности
54 4300	Картон технический различного назначения
54 4400	Картон строительный
54 4500	Картон фильтровальный
54 4600	Картон для автомобильной промышленности
54 4700	Картоны прочие
54 7000	Тара транспортная из бумаги и картона
54 7100	Тара транспортная из картона
54 7140	Тара картонная возвратная
54 8000	Тара потребительская из бумаги и картона

К недостаткам картона относятся более высокая себестоимость, чем у некоторых видов пластика, высокая газо- и влагопроницаемость большинства его видов; негибкость картона как материала, плохая устойчивость к механическим и особенно химическим воздействиям. Минусом отечественного картона также очень часто является его низкое качество.

Пластик бесспорно превосходит картон и по другим свойствам. Например, из него можно создавать упаковки практически любой конфигурации и размера, удобные для транспортировки и хранения, он более стоек к химическому воздействию, имеет лучшую пыле- и влагонепроницаемость. По своей природе он больше подходит для создания упаковки, которая используется многократно, каждый день. Картонная упаковка в таких условиях быстро приходит в негодность. Во многом именно с этим связан переход на использование пластика для упаковки видеокассет, книг, бумажных документов. Нельзя забывать и о том, какие огромные возможности в сравнении с картоном предоставляет полимерная упаковка для дизайнерских экспериментов.

Современные технологии позволяют создавать из пластика упаковку, которая будет обладать заданными свойствами – например, пропускать кислород и выпускать углекислый газ, что будет способствовать сохранению продуктов питания, прежде всего фруктов, в идеальном состоянии. Активная упаковка содержит функциональные добавки (поглотители газов и влаги, антимикробные препараты, ароматизаторы и т. д.), способствующие улучшению товарного вида и сохранению заданных органолептических свойств пищевой продукции. Сегодня проводятся разработка и внедрение биологически активных упаковочных материалов с ферментами, иммобилизованными на полимерном носителе. Такие материалы будут способны регулировать состав, биологическую и вкусовую ценность продуктов питания, ускорять процессы получения пищевой продукции.

Казалось бы, сам собой напрашивается вывод: картон не в состоянии выдержать соревнование с полимерами на рынке упаковки. Но это далеко не так. Конечно, конкурировать с полимерной упаковкой картон не может, но часто этого и не требуется.

В соответствии с «Общероссийским классификатором продукции» (ОК 005-93) картон относится к классу 54 (продукция целлюлозно-бумажной промышленности) и делится на семь подклассов. В ОК 005-93 также приводится классификация основных видов тары из картона.

Среди тароупаковочных (или просто упаковочных) картонов выделяют две основные группы. К первой относят материалы для производства гофрированного картона – картон для плоских слоев (liner-board – картон-лайнер) и бумагу для гофрирования (corrugating medium или fluting – флютинг). В европейских странах эти материалы объединяют термином containerboards – картон для производства контейнеров (ящиков). Это обусловлено тем, что основной областью применения гофрированного картона является производство транспортной тары.

Картон-лайнер состоит из двух или более слоев и подразделяется на виды в зависимости от используемых при его производстве полуфабрикатов и внешнего вида покровного (наружного) слоя. Выделяют картон-лайнер естественного «коричневого» цвета (brown) с использованием в композиции только первичных полуфабрикатов – сульфатной небеленой целлюлозы и полуцеллюлозы (kraftliner) либо с использованием вторичного макулатурного сырья (recycled или testliner). Причем в последнем случае применяют преимущественно макулатуру из отработанной картонной тары, имеющую собственное условное обозначение – ОСС (old corrugated containers).

Покровный слой картона может иметь пестрый «мраморный» вид (mottled top liner), что достигается за счет применения беленой целлюлозы и уменьшения массы 1 м² наружного слоя до 40 г и ниже. При этом формирование покровного слоя осуществляется из массы более высокой концентрации, что вызывает определенную флокуляцию волокон. В итоге достигается эффект «пестрой окраски». Также производят картон-лайнер с белым покровным слоем (white top liner) и небольшое количество мелованного лайнера (coated white top liner). В качестве полуфабриката для покровного слоя применяется беленая хвойная или лиственная целлюлоза либо их смесь.

Флютинг обычно изготовляют однослойным и подразделяют на два вида – полуцеллюлозный (cemichemical) и макулатурный (recycled). В обоих случаях в композицию могут добавляться первичные целлюлозные волокна, в основном хвойные сульфатные.

Ко второй группе тароупаковочных картонов относятся материалы, предназначенные для изготовления потребительской тары – коробок, пачек и других видов упаковки. Обычно их определяют термином «коробочный картон». Это тоже массовый вид картона, однако его доля в общем объеме производства картона всех видов ниже, чем у гофрокартона. Отдельные марки коробочного картона могут использоваться для изготовления прокладок и решеток в картонные ящики.

Строгой классификации тароупаковочных картонов до настоящего времени не выработано. В России картон для изготовления потребительской тары подразделяют на хромовый, хром-эрзац и коробочный. На практике эти термины зачастую смешиваются из-за отсутствия четкого деления. В таблице 2 приведены марки картона хром-эрзац согласно ГОСТ 7933–75 «Картон коробочный».

Таблица 2. Классификация картона хром-эрзац для изготовления потребительской тары
Марка картона	Применение
М – мелованный по покровному слою из беленой целлюлозы МНО – мелованный по небеленой основе	Для многокрасочной печати глубоким и высоким способами
НМ – немелованный с покровным слоем из беленой целлюлозы А – с покровным слоем из беленой целлюлозы	Для одно- и многокрасочной печати офсетным способом
Б – с покровным слоем из небеленой целлюлозы В – с ненормируемым составом по волокну	Без печати
Г – из макулатуры и других волокнистых полуфабрикатов	Для изготовления картонных навивных барабанов, склеенного картона и картона для промышленных нужд

В мировой практике существует несколько классификаций коробочного картона. По сфере применения выделяют три вида картонов: упаковочные, полиграфические и дизайнерские. Определить каждый вид достаточно просто. Упаковочные картоны предназначены для изготовления тары и упаковки, поэтому должны отвечать основным требованиям: высокая жесткость, каркасность, барьерные свойства, прочность. Средний (средние) слой упаковочных картонов изготавливают из древесной массы или макулатуры. Это позволяет снизить стоимость картона без ухудшения его барьерных свойств. Типичная структура таких картонов имеет несколько слоев:

мелованный – один или несколько (чаще два) слоев мелования;
верхний – один или несколько слоев качественного сырья;
средний – достаточно толстый слой из дешевого сырья (макулатура, механическая масса, небеленая целлюлоза, различные отходы производства);
нижний – один или несколько слоев качественного сырья (беленая целлюлоза, небеленая целлюлоза, древесная масса, макулатура).

Общее правило: качество сырья уменьшается сверху до среднего слоя и увеличивается от него вниз.

Картоны, содержащие макулатуру, несколько дешевле, однако они менее жесткие. Целлюлоза повышенной прочности (крафт) используется для увеличения жесткости, прочности и влагостойкости. Качество того или иного сорта картона характеризует совокупность его потребительских свойств: печатных, жесткостных, барьерных. Полиграфические картоны имеют либо наружный мелованный слой, либо двустороннее мелование и предназначены для качественной многоцветной печати, поскольку используются в основном для изготовления полиграфической продукции: буклетов, папок, открыток, а также дорогой упаковки. Они обладают более низкой жесткостью, зато имеют более качественный состав, высокую белизну и хорошие печатные свойства. Дизайнерские картоны – самые дорогие сорта, они отличаются разнообразием фактуры поверхности и цветов.

Недостаток такой классификации коробочных картонов по применению состоит в том, что при желании один вид картона можно использовать в сфере применения другого вида. Так, полиграфические картоны часто применяют для изготовления высококачественной престижной упаковки, а некоторые качественные сорта упаковочного картона по показателям вполне пригодны для многоцветной полиграфии.

Европейские производители чаще всего пользуются классификацией картонов по способу производства (составу). Выделяют три основных сорта, соответственно имеющих аббревиатуру SBB (SBS), FBB и WLC. Приведем краткие характеристики каждого сорта картона.

SBB (SBS) (solid bleached board, solid bleached sulphate) – цельный чистоцеллюлозный картон (SBS – из беленой сульфатной целлюлозы), состоящий из двух–четырех слоев. Он имеет одностороннее мелование, оборотная сторона, как правило, без покрытия или иногда легкомелованная. Белизна (яркость) наружного слоя – 90% по ISO, масса 1 м² – 180–300 г. Используется преимущественно в упаковочной промышленности и для нанесения изображения на лицевую часть. Основная особенность этого сорта картона – отсутствие примесей в составе, что обеспечивает хороший внешний вид лицевой стороны. Поэтому картон SBB рекомендуется применять для изготовления красивой упаковки в парфюмерии, табачной и пищевой промышленности.

FBB (folding boxboard) – коробочный картон (иногда его называют хром-эрзац), предназначенный для изготовления складной тары. Состоит из трех (реже четырех) волокнистых слоев. Верхний слой картона изготавливается из беленой хвойной или лиственной целлюлозы, он может быть литого мелования, мелованным или без покрытия. Средний слой содержит механическую массу. В последнее время европейские производители отдают предпочтение химико-термомеханической массе (СТМР). Нижний (оборотный) слой либо кремового, либо белого цвета, обычно из беленой целлюлозы. Как правило, белый нижний слой картона имеет легкое мелование. Путем комбинирования свойств механической массы среднего слоя и целлюлозы верхнего и нижнего слоев достигается высокая жесткость, что позволяет использовать его в той же сфере, что и чистоцеллюлозный картон, – в косметической, фармацевтической, табачной промышленности. Масса 1 м² картона FBB – 160–450 г, но чаще 250–270 г.

WLC (white lined chipboard (recycled fibre-based board) – макулатурный мелованный картон, состоящий из четырех и более волокнистых слоев и содержащий до 60–100% макулатурной массы. Верхний и нижний слои изготавливают из бумажной макулатуры высшего качества, в то время как средний (а иногда и нижний) слой состоит в основном из менее качественного вторичного сырья. Масса 1 м² макулатурного мелованного картона составляет 200–600 г, наиболее популярен картон с массой 1 м² 250 и 300 г. Белизна наружной стороны WLC составляет 82–85% по ISO. Следует иметь в виду, что макулатурные слои упаковочных картонов не допускаются к прямому контакту с пищевыми продуктами. Как правило, макулатурные картоны используются для массового производства, где требования к снижению стоимости упаковки особенно жесткие: продукты питания (чай, кофе, пельмени), пачки для недорогих табачных изделий, коробки для стиральных порошков, лекарственных препаратов, детских игр и т. п.