ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия от 27 декабря 1989 –

Гост 8828-89 бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. технические условия от 27 декабря 1989 –

ГОСТ 8828-89

Группа К68

БУМАГА-ОСНОВА И БУМАГА ДВУХСЛОЙНАЯ ВОДОНЕПРОНИЦАЕМАЯ УПАКОВОЧНАЯ

Технические условия

Paper-base and two-layer waterproof packing paper. Specifications

ОКП 54 3765, 54 5312

Срок действия с 01.01.91
до 01.01.96*
______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и
сертификации (ИУС N 11-12, 1994 год). –
Примечание изготовителя базы данных.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной промышленности СССР

          РАЗРАБОТЧИК

          Г. Ф. Кутушева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 27.12.89 N 4178

3. Срок первой проверки – 1995 г.

Периодичность проверки – 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 9840-74, ГОСТ 8828-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 1641-75

1.4.1, 1.5.1, 4.1

ГОСТ 2228-81

1.3.1, подпункт 6

ГОСТ 6617-76

1.3.7

ГОСТ 8047-78

2.1, 3.1

ГОСТ 8049-62

1.3.1, подпункт 4

ГОСТ 13078-81

1.3.5, 1.5.1.1

ГОСТ 13079-81

1.3.5, 1.5.1.1

ГОСТ 13199-88

1.3.1, подпункт 1

ГОСТ 13523-78

3.2

ГОСТ 13525.5-68

1.3.4, 1.3.14

ГОСТ 13525.8-86

1.3.1, подпункт 2

ГОСТ 13525.14-77

1.3.1, подпункт 3

ГОСТ 13525.19-71

1.3.1, подпункт 5

ГОСТ 21102-80

3.3

ГОСТ 22245-76

1.3.7

Настоящий стандарт распространяется на бумагу-основу и двухслойную водонепроницаемую упаковочную бумагу, состоящую из двух слоев бумаги-основы, склеенных битумом, предназначенную для упаковывания промышленной продукции для защиты ее от воздействия влаги.

1.1. Бумага-основа и двухслойная водонепроницаемая упаковочная бумага должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. В зависимости от назначения двухслойная водонепроницаемая упаковочная бумага и используемая для ее производства бумага-основа должны изготовляться марок, указанных в табл.1.

Таблица 1

1.2.2. Бумага должна изготовляться в рулонах шириной от 600 до 2100 мм. Предельные отклонения по ширине рулона бумаги не должны быть более 5 мм.

Бумага-основа должна поставляться комплектно. В комплект должно входить одинаковое количество рулонов с разницей по ширине 20-40 мм.

По требованию потребителя допускается изготовлять бумагу в рулонах другой ширины.

1.2.3. Диаметр рулонов бумаги-основы должен быть равным 700-1000 мм. По требованию потребителя изготовляют бумагу-основу в рулонах другого диаметра.

Пример условного обозначения бумаги-основы марки Б массой бумаги площадью 1 м 70 г при ширине рулона 1200 мм:

Бумага Б-70-1200 ГОСТ 8828

То, же двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаги марки ДБ при ширине рулона 1200 мм:     

Бумага ДБ-1200 ГОСТ 8828

1.3. Характеристики

1.3.1. Показатели качества бумаги должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.

Таблица 2

Значение для бумаги марок

Наименование показателя

Б

Г первый сорт

ДБ

ДГ
первый сорт

Метод
испытания

высший сорт

первый сорт

высший сорт

первый сорт

1. Масса бумаги площадью
1 м, г

70,0
±4,0

80,0
±5,0

220±20

220
±20

По ГОСТ 13199

80,0
±5,0

2. Абсолютное сопротивление продавливанию, кПа, (кгс/см ), не менее

160
(1,6)

150
(1,5)

130
(1,3)

390
(4,0)

300
(3,0)

200
(2,0)

По ГОСТ 13525.8

3. Воздухопроницаемость, см /мин, не более

600

700

800

По ГОСТ 13525.14

4. Степень проклейки, мм, не менее

1,6

1,6

1,6

По ГОСТ 8049

5. Влажность, %

6-9

6-9

6-9

По ГОСТ 13525.19

6. Водонепроницаемость по методу коробочек, ч, не менее

3,5

2,5

2,0

По ГОСТ 2228,
разд. 4

1.3.2. Просвет бумаги-основы должен быть равномерным.

1.3.3. Бумага-основа не должна изготовляться машинной гладкости.

1.3.4. Бумага-основа не должна иметь складок, морщин, залощенности, пятен, дырчатости, и металлических и минеральных включений, видимых невооруженным глазом. Малозаметные складки, морщины, залощенность, которые не могут быть обнаружены в процессе изготовления бумаги, допускаются в рулонной бумаге, если показатель этих дефектов, определяемых по ГОСТ 13525.5, не превышает 2%.

1.3.5. Концы бумаги-основы в местах обрывов должны быть склеены по всей ширине клеем по ГОСТ 13078 или ГОСТ 13079 без склеивания смежных слоев. Расстояние от торцовой кромки до места склейки с каждой стороны не должно быть более 10 мм.

1.3.6. Число склеек в бумаге-основе не должно быть более четырех. Места склеек должны быть отмечены видимыми с торца рулона цветными сигналами.

1.3.7. Для изготовления двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаги при склеивании бумаги-основы должен применяться нефтяной битум по ГОСТ 22245 с температурой размягчения не менее 48 °С или нефтяной битум по ГОСТ 6617 с температурой размягчения не менее 70 °С.

1.3.8. В двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаге не допускаются участки бумаги-основы, не склеенные битумом.

1.3.9. Не допускается прохождение битума на поверхность двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаги.

1.3.10. Допускается просвечивание битума на одной из сторон двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаги в соответствии с образцами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.11. В двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаге не допускаются потеки битума, препятствующие свободному разматыванию рулона.

1.3.12. Двухслойная водонепроницаемая упаковочная бумага не должна расслаиваться.

1.3.13. На двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаге не должно образовываться трещин при одноразовом сгибании вручную под углом 180°.

1.3.14. Двухслойная водонепроницаемая упаковочная бумага не должна иметь складок, дырчатости, видимых невооруженным глазом. Малозаметные складки, которые не могут быть обнаружены в процессе изготовления бумаги, допускаются в рулонной бумаге, если показатель этих дефектов, определяемых по ГОСТ 13525.5, не превышает 4%.

1.3.15. Намотка бумаги должна быть ровной и плотной по всей ширине рулона.

1.3.16. Торцы рулонов бумаги должны быть чистыми, кромки без разрывов.

1.3.17. Двухслойную водонепроницаемую упаковочную бумагу переводят во второй сорт при наличии следующих отклонений от норм:

при неровной намотке бумаги;

при отклонении массы 1 м от верхнего предела нормы не более чем на 15%.    

1.4. Маркировка

1.4.1. Маркировка бумаги – по ГОСТ 1641 со следующими дополнениями.

Маркировку рулонов двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаги наносят на этикетки, одну из которых наклеивают на цилиндрическую часть рулона, другую вкладывают в гильзу.

1.5. Упаковка

1.5.1. Упаковка бумаги – по ГОСТ 1641 со следующими дополнениями для двухслойной водонепроницаемой упаковочной бумаги.

1.5.1.1. Упаковку производят без применения оберточной бумаги. Упаковкой считают два верхних слоя бумаги. Конец полотна должен быть надежно приклеен к рулону по всей ширине клеем по ГОСТ 13078 или ГОСТ 13079.

1.5.1.2. По требованию потребителя рулоны должны упаковываться с защитой торцов.

1.5.1.3. Масса рулона бумаги должна быть не более 350 кг.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять бумагу в рулонах другой массы.

Важнейшие виды синтетического каучука

Вышерассмотренный бутадиеновый каучук (СКБ) бывает двух видов: стереорегулярный и нестереорегулярный. Стереорегулярный бутадиеновый каучук применяют главным образом в производстве шин (которые превосходят шины из натурального каучука по износостойкости), нестереорегулярный бутадиеновый каучук — для производства, например, кислото- и щелочестойкой резины, эбонита.

В настоящее время химическая промышленность производит много различных видов синтетических каучуков, превосходящих по некоторым свойствам натуральный каучук. Кроме полибутадиенового каучука (СКБ), широко применяются сополимерные каучуки — продукты совместной полимеризации (сополимеризации) бутадиена с другими непредельными соединениями, например, со стиролом (СКС) или с акрилонитрилом (СКН). В молекулах этих каучуков звенья бутадиена чередуются со звеньями соответственно стирола и акрилонитрила.


Бутадиен-стирольный каучук отличается повышенной износостойкостью и применяется в производстве автомобильных шин, конвейерных лент, резиновой обуви.

Бутадиен-нитрильные каучуки — бензо- и маслостойкие, и поэтому используются, например, в производстве сальников.

Винилпиридиновые каучуки — продукты сополимеризации диеновых углеводородов с винилпиридином, главным образом бутадиена с 2-метил-5-винилпиридином.

Резины из них масло-, бензо- и морозостойки, хорошо слипаются с различными материалами. Применяются, в основном, в виде латекса для пропитки шинного корда.

В России разработано и внедрено в производство получение  синтетического полиизопренового каучука (СКИ), близкого по свойствам к натуральному каучуку. Резины из СКИ отличаются высокой механической прочностью и эластичностью. СКИ служит заменителем натурального каучука в производстве шин, конвейерных лент, резин, обуви, медицинских и спортивных изделий.

Кремнийорганические каучуки, или силоксановые каучуки, применяются в производстве оболочек проводов и кабелей, трубок для переливания крови, протезов (например, искусственных клапанов сердца) и др. Жидкие кремнийорганические каучуки — герметики.

Полиуретановый каучук используется как основа износостойкости резины.

Фторсодержащие каучуки имеют как особенность повышенную термостойкость и поэтому используются главным образом в производстве различных уплотнителей, эксплуатируемых при температурах выше 200 °C.

Хлоропреновые каучуки — полимеры хлоропрена (2-хлор-1,3-бутадиена) — по свойствам сходны с натуральным каучуком, в резинах применяются для повышения атмосферо-, бензо- и маслостойкости.

Находит свое применение вспененный каучук. Вспениванию подвергаются различные виды каучуков. Существует и неорганический синтетический каучук — полифосфонитрилхлорид.

3. Резина

Виды резины и их применение


В зависимости  от структуры резину делят на непористую (монолитную) и пористую.

Непористую резину изготовляют на основе бутадиенового каучука. Она отличается высоким сопротивлением истиранию. Срок износа подошвенной резины в 2—3 раза превышает срок износа подошвенной кожи. Предел прочности резины при растяжении меньше, чем натуральной кожи, но относительное удлинение при разрыве во много раз превышает удлинение натуральной подошвенной кожи. Резина не пропускает воду и практически в ней не набухает.

Резина уступает коже по морозостойкости и теплопроводности, что снижает теплозащитные свойства обуви. И, наконец, резина является абсолютно воздухо- и паронепроницаемой. Непористая резина бывает подошвенная,  кожеподобная, и транспарентная. Обычную непористую резину применяют для изготовления формованных подошв, накладок, каблуков, полукаблуков, набоек и других деталей низа обуви.


Пористые резины применяют в качестве подошв и платформ для весенне-осенней и зимней обуви.

Кожеподобная резина — это резина для низа обуви, изготовленная на основе каучука с  высоким содержанием стирола (до 85%). Повышенное содержание стирола придаёт резинам твёрдость, вследствие чего возможно снижение их толщины до 2,5—4,0 мм при сохранении хороших защитных функций.

Эксплуатационные свойства кожеподобной резины сходны со свойствами натуральной кожи. Она обладает высокой твёрдостью и пластичностью, что позволяет создавать след обуви любой  формы. Кожеподобная резина хорошо окрашивается при отделке обуви. Она имеет высокую износостойкость благодаря хорошему сопротивлению истиранию и устойчивости к многократным изгибам.

Срок носки обуви с подошвой из кожеподобной резины составляет 179—252 дня при отсутствии выкрашивания в носовой части. Недостатком этой резины являются невысокие гигиенические свойства: высокая теплопроводность и отсутствие гигроскопичности и воздухонепроницаемости.

Кожеподобную резину выпускают трёх разновидностей: непористой  структуры  с плотностью  1,28 г/см3, пористой структуры, имеющую плотность 0,8-0,95 г/см3, и пористой структуры с волокнистым наполнителем, плотность которых не выше 1,15 г/см3. Пористые резины с волокнистыми  наполнителями называются «кожволон».

Эти резины по внешнему виду сходны с натуральной кожей. Благодаря волокнистому наполнителю повышаются их теплозащитные свойства, они отличаются лёгкостью, эластичностью, хорошим внешним  видом. Кожеподобные резины применяют в качестве подошвы и каблука при  изготовлении летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Транспарентная резина — это полупрозрачный материал с высоким содержанием натурального каучука. Отличается высоким сопротивлением истиранию и твёрдостью, по износостойкости превосходит все виды резин. Транспарентные резины выпускают в виде формованных подошв (вместе с каблуками), с глубоким рифлением на ходовой стороне.

Разновидностью транспорентной резины является стиронип, который содержит большее количество каучука. Сопротивление многократному изгибу у стиронипа в три с лишним раза выше, чем у обычных непористых резин. Стиронип применяется при изготовлении обуви клеевого метода крепления.

Резина пористой структуры имеет замкнутые поры, объём которых в  зависимости от вида резины колеблется от 20 до 80 % её общего объёма. Эти резины имеют ряд преимуществ по сравнению с непористыми резинами: повышенные мягкость, гибкость, высокие амортизационные свойства, упругость.

В настоящее время освоено производство новых видов пористых резин: порокрепа и вулканита. Порокреп отличается красивым цветом, эластичностью, повышенной прочностью. Вулканит — пористая резина с волокнистыми наполнителями, обладающая высокой износостойкостью, хорошей теплозащитностью. Пористые резины применяют в качестве подошв для весенне-осенней и зимней обуви.

Вулканизация каучука

Натуральные и синтетические каучуки используются преимущественно в виде резины, так как она обладает значительно более высокой прочностью, эластичностью и рядом других ценных свойств. Для получения резины каучук вулканизируют. Многие учёные работали над вулканизацией каучука. Только получив качественную резину, они до конца поняли что такое синтетичесий каучук.

Современная технология резинового производства осуществляется по  следующим этапам:

1. Изготовление полуфабрикатов:

-развеска каучуков и ингредиентов;

-пластикация каучука;

-прорезинивание тканей, каландрирование, шприцевание;

-раскрой прорезиненных тканей и резиновых листов, сборка  изделий из полуфабрикатов.

2. Вулканизация, после которой из сырых резиновых смесей получают готовые резиновые изделия.

Из смеси каучука с серой, наполнителями (особенно важным наполнителем служит сажа) и другими веществами формуют нужные изделия и подвергают их нагреванию. При этих условиях атомы серы присоединяются к двойным связям макромолекул каучука и «сшивают» их, образуя дисульфидные «мостики».

Меняется и растворимость полимера: каучук, хотя и медленно, растворяется в бензине, резина лишь набухает в нём. Если к каучуку  добавить больше серы, чем нужно для образования резины, то при вулканизации линейные молекулы окажутся «сшитыми» в очень многих местах, и материал утратит эластичность, станет твёрдым — получится эбонит. До появления современных пластмасс эбонит считался одним из лучших изоляторов.

Вулканизированный каучук имеет большую прочность и эластичность, а также большую устойчивость к изменению температуры, чем невулканизированный каучук; резина непроницаема для газов, устойчива к царапанию, химическому воздействию, жаре и электричеству, а также показывает высокий коэффициент трения скольжения с сухими поверхностями и низкое — с увлажнёнными.

Ускорители вулканизации улучшают свойства вулканизаторов, сокращают время вулканизации и расход основного сырья, препятствуют перевулканизации. В качестве ускорителей используются неорганические соединения (оксид магния MgO, оксид свинца PbO и другие) и органические: дитиокарбаматы  (производные дитиокарбаминовой кислоты), тиурамы (производные диметиламина), ксантогенаты (соли ксантогеновой кислоты) и другие.


Активаторы ускорителей вулканизации облегчают реакции  взаимодействия  всех компонентов резиновой смеси. В основном, в качестве активаторов применяют оксид цинка ZnO.

Антиокислители (стабилизаторы, противостарители) вводят в резиновую смесь для предупреждения «старения» каучука.

Наполнители — повышают  физико-механические свойства резин: прочность, износостойкость, сопротивление истиранию. Они также способствуют увеличению объёма исходного сырья, а, следовательно, сокращают расход каучука и снижают стоимость резины. К наполнителям относятся различные типы саж (технический углерод), минеральные вещества (мел CaCO3, BaSO4, гипс, тальк, кварцевый песок SiO2).

Пластификаторы (смягчители) — вещества, которые улучшают технологические свойства резины, облегчают её обработку (понижают вязкость системы), обеспечивают возможность увеличения содержания наполнителей. Введение пластификаторов повышает динамическую выносливость резины, сопротивление «стиранию».

Прочность и нерастворимость резины в органических растворителях связаны с её строением. Свойства резины определяются и типом исходного сырья. Например, резина из натурального каучука характеризуется хорошей эластичностью, маслостойкостью, износостойкостью, но в то же время мало устойчива к агрессивным средам; резина из каучука СКД имеет даже более высокую износостойкость, чем из НК.

В каком из городов выпускают каучук и когда началось его производство? В России первое крупное предприятие-производитель в резиновой промышленности было основано в Петербурге в 1860 году, впоследствии названное «Треугольником» (с 1922 года — «Красный треугольник»).

Для флютингов

Для флютинга внешний вид или возможность печати не важны. Бумагу для гофры различают только по содержанию целлюлозы, то есть, по прочности. Специальных обозначений у видов нет.

Целлюлозы в гофре меньше, чем в лайнерах: если в гофрокартоне много волокон, сделать флютинг из него сложно. Да и не нужно: сама волнистая форма делает слой жестким.

Состав бумаги

Свойства

25-35% целлюлозы

Прочный и гибкий волнистый слой

Полуцеллюлоза 67-75%, вторичное сырье 25-33%

Отличное соотношение цены и качества

Вторичное сырье 100%

Для бюджетного гофрированного картона, не очень прочного, но недорогого

Бумагу для волнистого слоя различают и по механическим характеристикам:

  • Плотность: в граммах на квадратный метр

  • Сопротивление разрыву: в килоньютонах на метр. Показывает силу напряжения при которой слой начинает рваться.

  • Сопротивление торцевому сжатию: в килоньютонах на метр. Если поставить гофру на торец и надавить сверху, сила, при которой слой начинает разрушаться, и будет этим показателем.

  • Сопротивление плоскостному сжатию: в ньютонах. Показывает, при какой силе ломается гофра, когда давят на слой, лежащий плашмя.

  • Допустимая влажность: в процентах от объема картона. Содержание влаги в бумаге, при превышении которого она разрушается.

  • Поверхностное впитывание: в граммах на квадратный метр. Показывает, сколько воды может впитать картон, пока не начнет размокать.

По этим показателям бумагу для гофры разделяют на четыре класса. Их обозначают цифрами от 0 до 3.

Показатель

Мера измерения

Класс

0

1

2

3

Плотность

г/м2

До 140

До 140

80-160

До 160

Сопротивление разрыву

кН/м

От 8

От 9

От 8

От 9

Сопротивление торцевому сжатию

кН/м

От 1,35

От 1,5

От 1,15

От 1,35

Сопротивление плоскостному сжатию

Н

От 310

От 350

От 280

От 330

Допустимая влажность

%

6-9

6-9

6-9

6-9

Поверхностное впитывание

Грамм/квадратный метр

30-70

30-70

30-70

30-70

Каучук

Каучуки — натуральные или синтетические материалы, характеризующиеся эластичностью, водонепроницаемостью и электроизоляционными свойствами, из которых путём специальной обработки получают резину. Природный каучук получают из жидкости молочно-белого цвета, называемой латексом, — млечного сока каучуконосных растений.

Натуральный каучук получают коагуляцией млечного сока (латекса) каучуконосных растений. Основной компонент каучука — углеводород полиизопрен (91-96%). Природный каучук встречается в очень многих растениях, не составляющих одного определённого ботанического семейства. В зависимости от того, в каких тканях накапливается каучук, каучуконосные растения делят на:

-паренхимные — каучук в корнях и стеблях;

-хлоренхимные — каучук в листьях и зелёных тканях молодых побегов.

-латексные — каучук в млечном соке.

-травянистые латексные каучуконосные растения из семейства сложноцветных (кок-сагыз, крым-сагыз и другие), произрастающие в умеренной зоне, в том числе в южных республиках, содержащие каучук в небольшом количестве в корнях, промышленного значения не имеют.


Что такое синтетический каучук? Это – синтетические полимеры, способные перерабатываться в резину путем вулканизации, составляют основную массу эластомеров. В каком из городов производят каучук в России? Например, в Тольятти, Красноярске.

Синтетический каучук – высокополимерный, каучукоподобный материал. Его получают полимеризацией или сополимеризацией бутадиена, стирола, изопрена, неопрена, хлорпрена, изобутилена, нитрила акриловой кислоты. Подобно натуральным каучукам, синтетические имеют длинные макромолекулярные цепи, иногда разветвленные, со средним молекулярным весом, равным сотням тысяч и даже миллионам.

Обычно приняты классификация и наименование каучуков по мономерам, использованным для их получения (изопреновые, бутадиеновые и т. д.) или по характерной группировке (атомам) в основной цепи или боковых группах (уретановые, полисульфидные и др.) Синтетические каучуки также подразделяют по признакам, например, по содержанию наполнителей (наполненные и ненаполненные), по молекулярной массе (консистенции) и выпускной форме (твердые, жидкие, порошкообр.).

Некоторые виды синтетических каучуков (например полизобутилен, силиконовый каучук) представляют собой полностью предельные соединения, поэтому для их вулканизации применяют органические перекиси, амины и др. вещества. Отдельные виды  синтетических каучуков по ряду технических свойств превосходят натуральный каучук.

По области применения синтетические каучуки разделяют на каучуки общего и специального назначения. К каучукам общего назначения относят каучуки с комплексом достаточно высоких технических свойств (прочность, эластичность и др.), пригодных для массового изготовления широкого круга изделий.

Каучуки общего назначения: изопреновые, бутадиеновые, бутадиенстирольные и др.

Каучуки специального назначения: бутилкаучук, этиленпропиленовые, хлорпреновые, фторкаучуки, уретановые и др. Многие не знают, что в СССР выпускали хлоропреновый каучук и задаются вопросом – в каком из городов производят каучук сейчас? К сожалению, хлоропреновый каучук выпускали в Армении на заводе Наирит, который уже несколько лет, как остановлен.

В технике из каучуков изготовляют шины для автотранспорта, самолётов, велосипедов; каучуки применяют для электроизоляции, а также производства промышленных товаров и медицинских приборов.

1. Натуральный каучук

Каучук существует столько лет, сколько и сама природа. Окаменелые остатки каучуконосных деревьев, которые были найдены, имеют возраст около трёх миллионов лет.  Первое знакомство европейцев с натуральным  каучуком произошло пять веков назад, а в США вещи из каучука стали популярными в 1830-х годах, резиновые бутылки и обувь, сделанные южноамериканскими индейцами, продавались в больших количествах.

В 1839 году Американский изобретатель Чарльз Гудьир (Charles Goodyear) обнаружил, что нагревание каучука с серой устраняет его неблагоприятные свойства. Он положил на печь кусок покрытой каучуком ткани, на которую был нанесён слой серы. Через некоторое время он обнаружил кожеподобный материал — резину.

Классификация

По своим физическим свойствам и строению гофрокартон делится на классы, маркируемые буквой, обозначающей количество слоев и номером класса. Наиболее часто в промышленности употребляется трехслойный гофрокартон классов Т­21, Т­22, Т­23, Т­24.

Двухслойный гофрокартон обозначают буквой Д, трехслойный — буквой Т, пятислойный — буквой П, семислойный — буквой С:

  • Класс «Д». В таком картоне два слоя — волнистый и плоский. Используется он в основном для амортизирующих подкладок, упаковки обертыванием. Достаточно гибок и легко сворачивается в рулон. Выпускается в двух видах: в листах и в рулонах;
  • класс «Т», картон трехслойный. Слои склеены так, чтобы гофрированный слой находился между плоскими. Используется чаще всего для изготовления коробок и коробов среднего размера. Этот картон очень жесткий и выпускается только в виде листов. Коробки, сделанные из такого картона. — идеальный вариант для упаковки;
  • класс «П», картон из пяти слоев. Сделан так, чтобы слои чередовались: сначала плоский, затем волнистый — плоский — волнистый — плоский. Применяется для изготовления крупных коробок и листов;
  • Класс «С», гофрокартон, состоящий из семи слоев. Принцип изготовления тот же, что и у пятислойного. Выпускается тоже исключительно в листах. Используется там, где есть повышенные требования к прочности коробок и даже ящиков. Например, для международных перевозок.

Гофрокартон различают по виду профиля — геометрическим размерам внутренних волн, определяющим геометрические и физические характеристики гофрокартона. Диапазоны размеров высоты и ширины волн группируют по классам, обозначаемым латинскими буквами A, B, C и т.д.

Для изготовления гофрированного картона должны применяться:

  • картон по ГОСТ Р 53207­2008 — для плоских слоев;
  • бумага по ГОСТ Р 53206­2008 — для гофрированных слоев.

Для склеивания слоев гофрированного картона должны применяться:

  • клей из растворимого силиката натрия по ГОСТ 13079;
  • клей из картофельного крахмала по ГОСТ 7699­78 или другие клеи.

Характеристики трехслойного гофрокартона различных классов

Показатель

Т-21

Т-22

Т-23

Т-24

Абсолютное сопротивление продавливанию, МПа (кгс/см²) (не менее)

0,7 (7,0)

0,9 (9,0)

1,1 (11,0)

1,2 (12,0)

Удельное сопротивление разрыву с приложением разрушающего усилия вдоль гофров по линии рилевки после выполнения одного двойного перегиба на 180∞, кН/м (не менее)

4

6

7

8

Сопротивление торцевому сжатию вдоль гофров, кН/м (не менее)

2,2

3,0

3,8

4,6

Сопротивление расслаиванию, кН/м (не менее)

0,2

0,2

0,2

0,2

Характеристики гофрокартона в зависимости от вида профиля

Обозначение

Условное обозначение

Ширина гофра, мм

Высота гофра, мм

O

Минимикрогофра

1,3

0,3

G

Минимикрогофра

≤ 1,88

≤ 0,55

N

Минимикрогофра

1,6 до 1,8

0,4-0,6

F

Минимикрогофра

1,9-2,6

0,6-0,9

E

Микрогофра

3,0-3,5

1,0-1,8

D

Мелкая гофра

3,8-4,8

1,9-2,1

B

Мелкая гофра

5,5-6,5

2,2-3,0

C

Средняя гофра

6,8-7,9

3,1-3,9

A

Большая гофра

8,0-9,5

4,0-4,9

K

Максимальная (императорская) гофра

≥ 10,0

≥ 5,0

Состав и строение натурального каучука

Натуральный (природный) каучук (НК)  представляет собой высокомолекулярный непредельный углеводород, молекулы которого содержат большое количество двойных связей; состав его может быть выражен формулой (C5H8)n (где величина n составляет от 1000 до 3000); он является полимером изопрена.

Природный каучук содержится в млечном соке каучуконосных растений, главным образом, тропических (например, бразильского дерева гевея). Другой природный продукт — гуттаперча — также является полимером изопрена, но с иной конфигурацией молекул.

Длинную молекулу каучука можно было бы наблюдать непосредственно при помощи современных микроскопов, но это не удаётся, так как цепочка слишком  тонка: диаметр её, соответствует диаметру  одной молекулы. Если макромолекулу каучука растянуть до  предела, то она будет иметь вид зигзага, что объясняется характером химических связей между атомами углерода, составляющими скелет молекулы.


Звенья молекулы каучука могут вращаться не беспрепятственно в любом направлении, а ограниченно — только вокруг одинарных связей. Тепловые колебания звеньев заставляют молекулу изгибаться, при этом концы её в спокойном состоянии сближены.

При растяжении каучука концы молекул раздвигаются и молекулы ориентируются по направлению растягивающего усилия. Если устранить усилие, вызвавшее растяжение каучука, то концы его молекул вновь сближаются и образец принимает первоначальную форму и размеры.

Молекулу каучука можно представить себе как круглую,  незамкнутую пружину, которую можно сильно растянуть, разведя её концы. Освобождённая пружина вновь принимает прежнее положение. Некоторые исследователи представляют молекулу каучука в виде пружинящей спирали.

Первоначально принятая формула каучука была С5Н8, но она слишком проста для такого сложного вещества как каучук. Определение молекулярной массы показывает, что она достигает нескольких сот тысяч (150 000 — 500 000). Каучук, следовательно, природный полимер.


Экспериментально доказано, что в основном макромолекулы натурального каучука состоят из остатков молекул изопрена, а сам натуральный каучук — природный полимер цис-1,4-полиизопрен.

Молекула натурального каучука состоит из нескольких тысяч исходных химических групп (звеньев), соединённых друг с другом и находящихся в непрерывном колебательно-вращательном движении. Такая молекула похожа на спутанный клубок, в котором составляющие его нити местами образуют правильно ориентированные участки.

Основной продукт разложения  каучука — углеводород, молекулярная формула которого однозначна с простейшей формулой каучука. Можно считать, что макромолекулы каучука образованы молекулами изопрена. Существуют подобные полимеры, которые не  проявляют такой эластичности, какую имеет каучук. Чем же объясняется это его особое свойство?

Молекулы каучука, хотя и имеют линейное строение, не вытянуты в линию, а многократно изогнуты, как бы свёрнуты в  клубки.  При  растягивании  каучука такие молекулы распрямляются, образец каучука от этого становится длиннее. При снятии нагрузки, вследствие внутреннего теплового движения, звенья молекулы возвращаются в прежнее свёрнутое состояние, размеры каучука сокращаются.

2. Синтетический каучук

В России не было известно природных источников для получения натурального каучука, а из других стран каучук к нам не завозился, а что такое синтетический каучук тогда ещ не знали. И вот, 30  декабря

p9=”#unknown1″>1927 г. 2 кг дивинилового каучука было получено путем полимеризации 1,3-бутадиена под действием натрия. С 1932 г. было начато промышленное производство 1,3-бутадиена, а из 1,3-бутадиена — производство каучука.

Сырьём для синтеза бутадиена служит этиловый спирт. Получение  бутадиена основано на реакциях дегидрирования и дегидратации спирта. Эти реакции идут одновременно при пропускании паров спирта над смесью соответствующих катализаторов.Бутадиен очищают от не прореагировавшего этилового спирта, многочисленных побочных продуктов и подвергают полимеризации.

Для того чтобы заставить молекулу мономера соединиться друг с другом, их необходимо предварительно возбудить, то есть привести их в такое состояние, когда они становятся способными, в результате раскрытия двойных связей, к взаимному присоединению. Это требует затраты определённого количества энергии или участия катализатора.

При каталитической полимеризации катализатор не входит в состав образующегося полимера и не расходуется, а выделяется по окончанию реакции в своём первоначальном виде.  В  качестве  катализатора синтеза бутадиенового каучука С. В. Лебедев выбрал металлический натрий, впервые применённый для полимеризации непредельных углеводородов русским химиком А. А. Кракау.

Отличительной особенностью процесса полимеризации является то, что при этом молекулы исходного вещества или веществ соединяются между собой с образованием полимера, не выделяя при этом каких-либо других веществ.

Физические и химические свойства натурального каучука


Натуральный каучук — аморфное, способное кристаллизоваться твёрдое тело.

Природный необработанный (сырой) каучук — белый или бесцветный углеводород.

Он не набухает и не растворяется в воде, спирте, ацетоне и ряде других жидкостей. Набухая и, затем, растворяясь в жирных и ароматических углеводородах (бензине, бензоле, эфире и других) и их производных, каучук образует коллоидные растворы, широко используемые в технике.


Натуральный каучук однороден по своей молекулярной структуре, отличается высокими физическими свойствами, а также технологическими, то есть, способностью обрабатываться на оборудовании заводов резиновой промышленности.

Особенно важным и специфическим свойством каучука является его эластичность (упругость) — способность каучука восстанавливать свою первоначальную форму после прекращения действия сил, вызвавших деформацию. Каучук — высокоэластичный продукт, обладает при действии даже малых усилий обратимой деформацией растяжения до 1000%, а у обычных твёрдых тел эта величина не превышает 1%.

При температуре жидкого воздуха –195°C он жёсткий и прозрачный; от 0 ° до 10 °C — хрупкий и уже непрозрачный, а при 20 °C —  мягкий, упругий и полупрозрачный.

При нагреве свыше 50 °C он становится пластичным и липким; при температуре 80 °C натуральный каучук теряет эластичность; при

st=”on”>120 °C — превращается  в смолоподобную жидкость, после застывания которой уже невозможно получить первоначальный продукт. Если поднять температуру до 200—250 °C, то каучук разлагается с образованием ряда газообразных и жидких продуктов.

Каучук — хороший диэлектрик, он имеет низкую водо- и газопроницаемость. Каучук не растворяется в воде, щёлочи и слабых кислотах; в этиловом спирте его растворимость небольшая, а в сероуглероде, хлороформе и бензине он сначала набухает, а уж затем растворяется.

Наряду с эластичностью, каучук ещё и пластичен — он сохраняет форму, приобретённую под действием внешних сил. Пластичность каучука, проявляющаяся при нагревании и механической обработке, является одним из отличительных свойств каучука. Так как каучуку присущи эластические и пластические свойства, то его часто называют пласто-эластическим материалом.

При охлаждении или растяжении натурального каучука наблюдается переход его из аморфного в кристаллическое состояние (кристаллизация). Процесс происходит не мгновенно, а во времени. При этом в случае растяжения каучук нагревается за счёт выделяющейся теплоты кристаллизации. Кристаллы каучука очень малы, они лишены чётких граней и определённой геометрической формы.

При температуре около –70 °C каучук полностью теряет эластичность и превращается в стеклообразную массу.


Вообще все каучуки, как и многие полимерные материалы, могут находиться в трёх физических состояниях: стеклообразном, высокоэластическом и вязкотекучем. Высокоэластическое состояние для каучука наиболее типично.

Каучук легко вступает в химические реакции с целым рядом веществ: кислородом (O2), водородом (H2), галогенами (Cl2,  Br2), серой (S) и другими. Эта высокая реакционная способность каучука объясняется его ненасыщенной химической природой. Особенно хорошо реакции проходят в растворах каучука, в которых каучук находится в виде молекул сравнительно крупных коллоидных частиц.

Почти все химические реакции приводят к изменению физических и химических свойств каучука: растворимости, прочности, эластичности и других. Кислород и, особенно, озон, окисляют каучук уже при комнатной температуре. Внедряясь в сложные и большие молекулы каучука, молекулы  кислорода разрывают их на более мелкие, и каучук, деструктурируясь, становится хрупким и теряет свои ценные технические свойства. Процесс окисления лежит также в основе одного из превращений каучука — перехода его из твёрдого в пластичное состояние.

Характеристики картона

КАРТОН – многоуровневый материал, и здесь волокна играют ведущую роль, создавая множество уровней, волокно предает картону особые свойства, плотность,толщину,пухлость,в том числе и жесткость., от которой зависят чисто производственные способности картона к беговке и фальцовке.

Характеристики картона

Жесткость

            Жесткость картона – это одна из главных характеристик любого картона, важнейшее свойство, которое обычно учитывается при выборе картона, ведь любая упаковка, прежде всего, должна надёжно защищать содержимое этой упаковки. При одной и той же плотности картоны разных марок могут обладать различной жесткостью. Жесткость представляет собой свойство материала сопротивляться изгибу. Коробка не должна сильно прогибаться, когда ее берут в руки и, сжимая, удерживают. Под «потребительской» жесткостью коробки можно понимать величину ее прогиба при сжатии. Этот прогиб зависит как от жесткости материала, так и от линейных размеров коробки и ее геометрической формы. Жесткость может быть продольной и поперечной в зависимости от направления волокон в сырье. Картоны из древесной массы или целлюлозы, без добавления макулатуры, обычно обладают большой жесткостью, показывая хорошие результаты на тесты по прочности. Тем не менее, высокая жесткость может привести не только к увеличению стоимости картона, но и к хрупкости упаковки, поэтому относиться к этому показателю следует довольно осторожно. Без жесткости картон не смог бы выполнять свои основные функции – физической защиты содержимого упаковки при транспортировке и хранении. Жесткость также влияет на эффективность полиграфических операций (печать, тиснение и пр.) и упаковочных линий. Максимальная жесткость должна достигаться при самой низкой (из всех возможных) массе 1м2, что на практике удается далеко не всегда. Чистоцеллюлозный мелованный картон (SBB) демонстрирует достаточно высокие характеристики жесткости и прочности на единицу массы материала. Складной коробочный картон (FBB), благодаря высокой пухлости, проявляет значительную жесткость. Они обладают явными преимуществами перед картонами из вторичных волокон (WLC).

Жесткость определяют как силу, которую нужно приложить, чтобы отклонить определенный образец материала на определенное расстояние или угол. Измерения обычно выполняют с помощью тестера Лоренцена и Веттре. Полоска картона шириной 38мм закрепляется одним концом в зажиме, а свободный конец контактирует с нагружающим элементом. Жесткость на изгиб пропорциональна силе сгибания картонной полоски на угол 5°. Сопротивление изгибанию регистрируется как сила под углом 15°.

Жесткость картона определяется его толщиной и упругими свойствами сырья, при этом толщина картона влияет на жесткость нелинейно. Под жесткостью материала понимают их сопротивляемость к различным деформациям, которые возникают под воздействием внешних нагрузок и разнообразных внешних воздействий.

К факторам, повышающим жесткость картона, относятся:

• увеличение веса, и соответственно, толщины картона;

• увеличение объемного веса материала, не содержащего в своей композиции каких-либо минеральных наполнителей, то есть без снижения толщины;

• проклейка картона связующими веществами;

• преобладание в композиции бумажной массы длинноволокнистой целлюлозы;

• большая степень помола бумажной массы.

К факторам, которые понижают жесткость картона, относятся:

• все противоположные перечисленным выше факторам;

• каландрирование.

                                                  Пухлость

          Пухлость картона зависит от композиции бумажной массы, которая в дальнейшем используется для производства картона или бумаги. Большинство волокон предварительно высушенной или замороженной целлюлозы позволяет получать пухлую бумагу. Пухлость картона, измеряется в кубических метрах на килограмм(м3/кг).О картоне, достаточно пухлом (объемном) по

отношению к своему весу, говорят, что у него высокая пухлость. Плотный картон имеет низкую пухлость. Картон с высокой пухлостью обычно на ощупь кажется более жестким и более толстым, чем картон с аналогичным граммажом, но с меньшим показателем пухлости. Пухлость (удельный объем) является существенным фактором при определении жесткости упаковочных картонов. Высокая пухлость обычно означает высокий уровень жесткости при изгибе. Однако, чем выше пухлость, тем зачастую слабее силы связи между волокнами, т.е. внутренняя сеть волокон начинает терять прочность. Это грозит привести к неблагоприятным последствиям, в том числе и таким, как пыление обрезов, ведущим к возникновению брака при печати. Кроме того, увеличение пухлости приводит к снижению гладкости поверхности упаковочных картонов.

Пухлость упаковочных картонов (например, GD1: «не более 1,45 см3/г») определяется по их весу в г/м2 и толщине:

Пухлость (удельный объем), см3/г =    толщина (мкм)/вес в г/м2

                                                        Толщина
Когда люди говорят про вес или плотность листа бумаги или картона они имеют ввиду его толщину.
Толщина-это расстояние между двумя поверхностями листа картона, измеряемое в тысячных долях миллиметра(μm). Материал, используемый в большинстве случаев для картонной упаковки, имеет толщину от300 до 800 μm.
Измерить толщину бумаги или картона требуется во многих случаях – чтобы подобрать бумагу нужной толщины для печати выкроек модели или подобрать картон нужной толщины для подклейки деталей до нужной толщины. Поскольку бумага и картон – материалы тонкие, а измерять желательно более или менее точно – с точностью до сотых долей миллиметра, для этой цели лучше всего использовать прямо предназначенные для этого точные измерительные инструменты – микрометр или штангенциркуль.
Толщина — важная величина для изготовителей упаковки, поскольку она определяет, какие раскройные и биговочные приспособления необходимо использовать во время производства. Толщина упаковочных картонов измеряется в микронах (мкм) с применением общепринятых измерителей толщины
Основными параметрами характеризующими картон являются: вес 1м? (граммах), толщина и показатели влажности. К числу же специальных характеристик картона относятся: электроизоляционные свойства, способность впитывания влаги, деформирование, как при увлажнении, так и при высушивании и др..
Вес
Продукты на основе бумаги, такие как бумага и картон, обычно имеют покрытия, чтобы улучшить их поверхностные свойства. Покрытие бумаги часто требует сложного и дорогого оборудования и обычно проводится отдельно от процесса производства бумаги. В результате этап нанесения покрытия вносит существенные дополнительные затраты в процесс производства бумаги. Обычно для существенного улучшения поверхностных свойств бумаги требуется вес покрытия примерно 2-6 фунтов/1000 фут2. Такой высокий уровень веса покрытия обычно требуется потому, что более низкие веса покрытий типично недостаточно однородны, чтобы дать желаемое улучшение поверхностных свойств. Этот относительно высокий вес покрытия не только существенно повышает стоимость производства бумаги, но также увеличивает удельный вес бумаги и, таким образом, расходы на перевозку бумаги.
Картон обычно имеет толщину более 0,3 мм, диапазон калибров от примерно 0,3 мм до примерно 1,2 мм и диапазон удельных весов от примерно 120 г/м2 до примерно 500 г/м2. Картон обычно подразделяют на пять классов: твердый беленый сульфатный, покрытый небеленый крафт, газетно-макулатурный картон с покрытием глиной, коробочный картон и непокрытый коробочный картон из вторсырья.
Вес бумаги или картона измеряется в граммах на квадратный метр (например, «350 г/м2»). Более привычным (хотя и некорректным) синонимом этого термина является «плотность» (как известно, с точки зрения физики, плотность основывается не на площади, а на объеме). Бумага с граммажом выше, чем 160 г/м2, обычно называется картоном, поскольку только с этого уровня волоконный материал может быть достаточно жестким и прочным, чтобы выполнять функции упаковки. В большинстве случаев картонная упаковка имеет граммаж в диапазоне от 160 до 600 г/м2.
Вес в г/м2 определяется и проверяется, в первую очередь, для того, чтобы поставка (заказанная по весу) содержала желаемое количество листов (единиц площади). Кроме того, он является мерой единообразия поставляемого материала.
Вес вычисляется с помощью следующей формулы.
Вес в г/м2 =    вес листа бумаги или картона (г) / площадь листа (м2)
ПЛОТНОСТЬ
Важный показатель — плотность картона. Под плотностью понимается отношение веса картона на площадь листа (г/м2). Обычно плотность картона варьирует от 230 до 350 – 400 г/м2.
Определяет насколько сомкнута структура картона, измеряется в килограммах на кубический метр (кг/м
Главным образом упаковочные картоны характеризуются сбалансированным сочетанием показателей, определяющим их свойства, а не чрезвычайно высокими уровнями некоторых отличительных качеств. Важной чертой является стабильность их производственных показателей. Чтобы найти наиболее подходящий сорт для какого-то применения, нужно обращать внимание на вилки допусков («толеранс»). Наименьший диапазон допусков характеризует более совершенное производственное оборудование и соответствующий уровень качества.

Целлюлозный картон — многослойный:

  • верх — из целлюлозы;
  • наполнитель — самый толстый слой, отвечает за жесткость, изготавливается из древесных компонентов;
  • низ — из небеленого или беленого целлюлозного сырья.

На поверхность продукции зачастую наносятся мелованные слои и отбеленная целлюлоза. В зависимости от этого выделяется два вида:

  • односторонний — более экономичный, в него упаковываются товары мидл­класса (среднего ценового сегмента);
  • двусторонний — мелованное покрытие есть с лица и тыла. Применяется там, где предъявляются жесткие требования к дизайну и печати. Выбирают для люксовых изделий.

Дополнительные слои мелования не только придают гладкость, но и повышают прочностные свойства.

Основные отличия данных картонов:

  • жесткость — благодаря ей, гарантируется устойчивость к сгибанию, коробки держат форму;
  • плотность — варьируется от 160 до 550 г м2;
  • гладкость — чистоцеллюлозные аналоги даже без дополнительных операций отличаются отсутствием шероховатостей;
  • прочность — материал трудно повредить, проколоть, разорвать;
  • отличные декоративные возможности: глянец, белизна, яркость.

Существенные различия наблюдаются между целлюлозным и макулатурным видом. Материал из первичного волокна устойчив к влаге. При повышении влажности сохраняет свои первоначальные свойства. По прочности он превышает макулатурный на 20­30%. Хорошо удерживает краску, благодаря чему напечатанные изображения яркие, красочные.

В натуральную целлюлозу часто добавляется сульфатный вариант сырья, древесные составляющие. Соотношение первичного и вторичного сырья бывает разным. От этого зависят барьерные свойства, технические характеристики. Для получения нужной текстуры вводятся: сернокислый алюминий (глинозем), крахмал, канифольный клей.

Производственный процесс состоит из двух этапов.

  1. Подготовка сырья. Его засыпают в гидроразбавитель для получения волокнистой суспензии. Оборудование мелко перемалывает и смешивает целлюлозу с водой (в соотношении 1:10). Затем подвергают очистке на различных устройствах. Сначала суспензия проходит через крупноячеистое сито для удаления инородных вкраплений большого размера — стекла, скрепок и пр. Далее она поочередно поступает в турбосепаратор и вибросито, где отсеиваются более мелкие частицы — остатки пленок, пластика, ткани. После состав подают на пульсационные установки для достижения однородной консистенции. В композиционном бассейне к плотной массе добавляют присадки. На этом первый этап считается законченным.
  2. Выделка готовых листов. Тщательно очищенный бумажный полуфабрикат подвергается сжатию, после чего из него формируется длинная картонная полоса. С ней проводят несколько операций: обезвоживание, прессование, сушка. Для выравнивания поверхности используется высокое давление. Для увеличения толщины пласты склеиваются крахмальным клейстером. В заключении полоса нарезается на роли или листы требуемого размера. Ширина производимого картона начинается от 50 см.

https://www.youtube.com/watch?v=HSxJkKiHXbw

Готовый картон проходит контроль качества. С помощью тестирования проверяют его толщину, способность впитывать жидкость, массу. У некоторых категорий проверке подвергаются электроизоляционные свойства, устойчивость к деформации.

Adblock
detector