Что экологичнее — бумага или пластик? – Наука просто

Бумажные материалы

Химической основой бумаги и картона является целлюлоза с различными добавками. Целлюлозу производят из древесины различных пород путем механического и химического воздействия на нее. При механическом воздействии получают короткие волокна низкого качества; химическое воздействие позволяет получать высококачественную длинноволокнистую целлюлозу.

Полученный продукт называется бумажной массой, из которой после сушки вырабатывают различные типы бумаги. Основным полуфабрикатом для получения картона является сульфатная и сульфитная целлюлоза, древесная масса и макулатура.

Качество бумаги и картона характеризуется физическими, химическими и механическими показателями. К физическим свойствам относятся: масса 1 м2, толщина, объемная масса, просвет, прозрачность, воздухопроницаемость (пористость), лоск и гладкость, цвет, оттенок, влажность и влагопрочность; к химическим — зольность, род и степень проклейки, кислотность и щелочность; к механическим — упругость, сопротивление разрыву при растяжении, излому при перегибе, раздиру и скручиванию, удлинение в момент разрыва.

Один из вариантов бумажной упаковки — бумажные пакеты с демонстрационным окном

В зависимости от назначения к бумаге и картону предъявляются различные требования. Так, бумаги писчая № 1 и литографская отличаются белизной и чистотой, а большинство оберточных материалов этими свойствами не обладают. Одни виды бумаги должны быть непрозрачными (для печати), а другие, наоборот, прозрачными; некоторые виды бумаги должны иметь среднюю и даже высокую степень проклейки (литографская, писчая), а другие, наоборот, должны быть неклеенными (основа для парафинирования), чтобы бумажная продукция соответствовала определенным потребительским требованиям.

Бумага и картон — самые распространенные материалы в упаковочной отрасли. Основной характеристикой бумажных материалов является вес одного квадратного метра в граммах. По этому показателю различают бумагу — от 5 до 150 г/м2, тонкий картон — от 151 до 400 г/м2 и картон — от 401 до 1200 г/м2.

По содержанию волокнистой смеси бумагу подразделяют на следующие виды: тончайшую из макулатуры или специальной целлюлозы, тонкую из целлюлозы, полутонкую из целлюлозы и некоторого количества древесной массы, обычную из целлюлозы и некоторого количества древесной массы и макулатуры.

Тонкий картон с плотностью от 141 до 400 г/м2 — широко распространенный упаковочный материал, используемый как самостоятельно, так и в сочетании с другими материалами. Наибольшее применение тонкий картон имеет в производстве складных коробок. При производстве тонкого картона помимо основного волокнистого материала используют вторичное сырье, красящие вещества, пигменты, склеивающие вещества (каустическая сода, квасцы и т.д.), крахмал для придания более качественного внешнего вида его поверхности. Часто тонкий картон лакируют с внешней стороны.

Гофрированный картон состоит из двух и более слоев, из которых по крайней мере один сформирован в виде волн (гофра) и приклеен к плоскому листу. Гофрокартон применяют для изготовления коробок для укладки различных предметов.

Прочный картон (от 401 до 1200 г/м2) предназначен для изготовления ящиков с клеевым креплением боковых стенок или с использованием металлических скрепок. Процесс производства прочного картона тот же самый, что бумаги и тонкого картона: приготовление смеси, ее склеивание, добавление взвешенных веществ (глины или каолина), окраска при помощи минеральных пигментов или органических красителей.

Если бумажные материалы применяются для изготовления потребительской тары, к ним предъявляются следующие требования:

•    бумага и картон, служащие для изготовления тары на ротационных машинах, должны иметь равномерную толщину по всей ширине, что обеспечит движение полотна бумаги (картона) на машине без перекосов и образования морщин;

•    листовая бумага (картон) должна иметь строго прямоугольную форму; косина допустима в пределах до 0,2%. Это обеспечит нормальную работу машин по заготовке закроя и выпуск изделий хорошего качества;

•    влажность бумаги должна быть в пределах 6­8%, а картона — 6­12%;

•    бумага и картон, предназначенные для нанесения печати, должны иметь гладкую поверхность и зольность не менее 8%. Нормы гладкости и зольности устанавливаются стандартами, в зависимости от видов бумаги и способов печати;

•    механическая прочность бумажных материалов, применяемых для изготовления тары, должна соответствовать требованиям, предъявляемым к прочности изделий в зависимости от веса и свойств затариваемой в них продукции, способов ее транспортировки и условий хранения;

•    бумажные материалы, используемые для завертывания и изготовления тары, должны обладать водо­, паро­, аромато­, жиро­ и газонепроницаемостью. Эти свойства бумажные материалы приобретают либо в ходе технологического процесса их производства за счет соответствующего размола волокнистых материалов, проклейки и добавки в массу синтетических смол, либо за счет специальной обработки уже готовых бумажных материалов, в результате чего получаются новые комбинированные материалы.

Гофрокартон

Гофрокартон — упаковочный материал, отличающийся не только малым весом и дешевизной, но и высокими физическими параметрами. Это один из наиболее распространенных в мире упаковочных материалов.

Гофрированная бумага была запатентована в 1856 году в Великобритании и использовалась как подкладка под шляпы. Гофрокартон в сегодняшнем понимании этого слова был запатентован пятнадцатью годами позже, 20 декабря 1871 года, американцем Альбертом Джонсом из Нью­Йорка.

Это был двухслойный гофрокартон — картон, у которого отсутствовал один из плоских слоев. Первая машина для производства гофрокартона была построена в 1874 году — с этого момента началось его массовое производство, постепенно распространившееся по всему миру. В том же году впервые был произведен трехслойный гофрокартон.

Первое поколение оборудования для производства гофрокартона представляло собой рифленые валы, изготовленные из пушечных стволов. Для нагрева валов использовались газовые горелки, а сама машина приводилась в движение вручную.

Дальнейшее развитие гофропроизводства привело к созданию более сложного оборудования, позволявшего осуществлять целый комплекс операций с исходным сырьем. В различных секциях гофроагрегата происходит нагрев полотна бумаги, формирование волнистого слоя, нанесение клея и соединение гофрированной бумаги с тонкими слоями картона.

Гофрокартон — один из самых востребованных материалов в упаковке

Со временем стремительно увеличивалась и скорость производства. В 90­х годах 19­го века максимальная скорость составляла 3 м/мин, в 30­х годах 20­го — 100 м/мин. На данный момент на рынке предложено оборудование, скорость которого достигает 300 м/мин (высокоскоростная линия для производства гофрокартона TCY, Тайвань).

Гофрокартон формируется из картона для плоских слоев (лайнера) и гофрированной бумаги (флюттинга).

Картон­лайнер различается по применяемому для его производства сырью и внешнему виду наружного слоя. При использовании первичных материалов (сульфатной небеленой целлюлозы, полуцеллюлозы) или вторичного макулатурного сырья получают лайнер коричневого цвета. Мраморный наружный слой получают благодаря применению беленой целлюлозы и высокой концентрации исходной массы.

Лайнер с белым наружным слоем и мелованный лайнер производится из беленой хвойной и/или лиственной целлюлозы. Бумага для гофрирования может быть как полуцеллюлозная, так и макулатурная.

Особенностью производства гофрокартона является возможность использовать бумагу и картон, полученные из макулатуры, что дает положительный эффект экономии ресурсов и защиты окружающей среды. Недостатком гофрокартона является его низкая влагостойкость.

Гофрокартон состоит, как правило, из трех слоев: двух плоских слоев картона (топлайнеры) и одного слоя бумаги между ними, имеющего волнообразную (гофрированную) форму (флютинг). Такая композиция слоев делает гофрокартон, несмотря на характеристики его компонентов, особенно жестким, обладающим сопротивлением как в направлении, перпендикулярном плоскости картона, так и в направлениях вдоль плоскостей.

Для дальнейшего улучшения физических свойств упаковки из гофрокартона применяются пяти­ и семислойный гофрокартон — материал, при котором слои картона и бумаги чередуются один за другим. Размеры, качество и прочие параметры упаковки из гофрокартона устанавливаются отраслевыми стандартами, также налагающими свои требования к процессу производства.

Дальнейшая переработка гофрокартона, то есть создание из него тары, состоит из нескольких последовательных процессов. Полотно гофрокартона нарезается на заготовки требуемых размеров, затем наносятся линии сгиба и осуществляется высечка клапанов. Также в большинстве случаев на гофроящики наносится многоцветное изображение.

В зависимости от требуемой конфигурации продукции производители выбирают различное перерабатывающее оборудование.

Наиболее распространенный вид тары — четырехклапанный ящик. Для его производства подходит просекательно­рилевочный станок (слоттер). Короба сложной формы выпускают на машинах ротационной высечки и плосковысекательных автоматах.

Завершается процесс производства тары в фальцевально­склеивающей секции, где происходит фальцовка (сгибание и складывание листа), промазывание соединительных клапанов клеем и обжим.

Крупные производства отдают предпочтения поточным линиям, которые включают все вышеперечисленные секции. Это позволяет выпускать тару различной конфигурации и большими тиражами. При меньших объемах и ограниченном формате продукции подходит комплектация цехов отдельными машинами.

По своим физическим свойствам и строению гофрокартон делится на классы, которые маркируются буквой, обозначающей количество слоев и номером класса. Наиболее часто в промышленности употребляется трехслойный гофрокартон классов Т­21, Т­22, Т­23, Т­24. Пятислойный гофрокартон обозначают буквой П, двухслойный — буквой Д.

Гофрокартон различают по виду профиля — геометрическим размерам внутренних волн, определяющим геометрические и физические характеристики гофрокартона. Диапазоны размеров высоты и ширины волн группируют по классам, обозначаемым латинскими буквами A, B, C и т.д.

Гофрированный картон изготавливается с гофрами типов А, С, В. Картоны типа Д выпускаются в рулонах или листах; типов Т и П — в листах.

Полиолефины

Наиболее известные их представители: полиэтилен низкой плотности (ПЭНП), полиэтилен высокой плотности (ПЭВП), линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП), полипропилен (ПП), сополимеры этилена с другими мономерами (ПП, винилацетатом), полибутен, поли­4­метилпентен и т.п.

Разветвленность молекулярной цепи препятствует плотной упаковке макромолекул ПЭНП и уменьшает степень кристалличности, которая колеблется в интервале 55­70%. Другим важным показателем, от которого зависит разветвленность цепи, является температура размягчения.

Полиэтилен низкой плотности — пластичный, слегка матовый, воскообразный на ощупь материал. Плотность его может изменяться в пределах 0,916­0,935 г/см3. Пленки из ПЭНП легко свариваются тепловой сваркой и образуют прочные швы. Склеивание пленок затруднено, но возможно при использовании клеев­расплавов, особенно на основе смесей полиэтилена и полиизобутилена.

Пленки из ПЭНП обладают такими свойствами, как прочность при растяжении и сжатии, стойкость к удару и разрыву. Очень важно, что сохраняется прочность при очень низких температурах (–60…–70 °С). Пленки водо­ и паронепроницаемы, однако проницаемы для газов, поэтому непригодны для упаковки продуктов, чувствительных к окислению.

Для полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) характерно линейное строение, боковые цепи образуются, но они короткие и количество их невелико. Пленки на основе ПЭВП более жесткие, менее воскообразны на ощупь, имеют большую плотность (0,96 г/см3) по сравнению с пленками на основе ПЭНП.

Прочность при растяжении и сжатии выше, чем у ПЭНП, а сопротивление разрыву и удару ниже. Благодаря более плотной упаковке макромолекул проницаемость ПЭВП ниже, чем у ПЭНП примерно в пять­шесть раз. По водопроницаемости ПЭВП уступает только пленкам на основе сополимеров винилхлорида и винилиденхлорида. По химической стойкости ПЭВП также превосходит ПЭНП (особенно по стойкости к маслам и жирам).

Одной из важнейших областей применения ПЭЗП является изготовление дутых экструдированных пустотелых сосудов (бочек, канистр, бутылей) для транспортирования и хранения кислот и щелочей.

Линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП) подобен по структуре ПЭВП, то есть имеет линейную структуру и в то же время более многочисленные и длинные боковые ответвления.

ЛПЭНП обладает свойствами, которые можно назвать промежуточными между свойствами ПЭНП и ПЭВП. Однако ЛПЭНП, по сравнению с ПЭНП, характеризуется более однородным распределением фракций полимера по молекулярной массе (полидисперсностью). Кроме того, к основным преимуществам ЛПЭНП можно отнести более высокую химическую стойкость; более высокие эксплуатационные свойства как при низких, так и при высоких температурах; большую устойчивость к растрескиванию; повышенную стойкость к проколу и разрыву.

ЛПЭНП применяется для производства непроницаемых растягивающихся и усадочных пленок с низкой проницаемостью.

Полипропилен (ПП) по свойствам приближается к ПЭВП, выгодно отличаясь от последнего меньшей плотностью, большой механической прочностью, жиро­ и теплостойкостью, однако ПП значительно уступает ПЭ в морозостойкости.

Определяющим преимуществом применения ПП по сравнению с другими полиолефинами является более высокая температура плавления (170 °С), что выражается в высокой теплостойкости материалов на его основе. Продукты, упакованные в ПП, кратковременно выдерживают температуру до 130 °С, что позволяет применять полипропилен в качестве упаковочного стерилизуемого материала.

Применяют неориентированные и ориентированные (в одном или двух направлениях) ПП­пленки. Ориентированная пленка отличается высокой механической прочностью, особенно стойкостью к проколам, однако с трудом подвергается термической сварке, вызывая усадку материала в месте сварного шва.

Ориентированную пленку из ПП используют в качестве защитного наружного слоя в многослойных материалах, а неориентированную ПП­пленку — в качестве внутреннего термосвариваемого слоя. Неориентированные раздувные ПП­пленки наиболее широко применяют для упаковки текстильных товаров (трикотаж, рубашки, белье и т.д.), что обусловлено большей прозрачностью по сравнению с ПЭНП в сочетании с прекрасной свариваемостью на любых упаковочных машинах.

Крупнотоннажные сегменты рынка потребления ПП базируются на уникальных свойствах ориентированного ПП. К этим свойствам относятся более высокая прозрачность, высокие и барьерные свойства, более высокая ударная прочность (особенно при низких температурах) по сравнению с ПЭ.

Для улучшения качества сварного шва ориентированный ПП покрывают другим полимером с более низкой температурой плавления. Покрытые и соэкструдированные ПП­пленки используют для упаковки печенья, где нужны особенно хорошие барьерные свойства к кислороду и водяным парам.

Кроме того, их применяют для упаковки хрустящего картофеля и других видов сухих завтраков, предельно чувствительных к кислороду и парам воды. В такие пленки упаковывают кондитерские изделия и сигареты. Ориентированный ПП используют также для усадочных оберток, если необходимо обеспечить красивый внешний вид.

Природные материалы, которые смогут заменить пластик.

Сегодня учёные и экологи много говорят о том, что прошло время переходить от пластика к биоразлагаемым альтернативам. Кроме загрязнения планеты непосредственно пластиковыми отходами, негативным образом сказывается на окружающей среде и производство пластика. Ядовитые химикаты, содержащиеся в пластмассе, попадают в продукты питания, напитки, океанские и грунтовые воды. И всё же способы избавиться от опасного пластика есть.

1. Грибы.

Стоит только представить себе, что можно вырастить собственную доску для серфинга, урну или мебель. Грибы вторгаются в индустрию экодизайна — ими начинают заменять такие материалы, как пенополистирол, и использовать для производства защитной упаковки, изоляции, акустических систем, товаров для отдыха и развлечения и т. д.

К примеру, уже была создана грибная доска для серфинга. Просто если выращивать грибы по-разному, огромное количество материалов, таких как резина, кожа, пробка и пластик, может «прорастать», как растение, из семени. Это связано с тем, что грибы состоят из множества различных нитей, которые растут из ядра.

В какой-то момент эти волокна начинают разветвляться, создавая «сеть». Например, когда гриб растет на древесной целлюлозе, он разлагает древесину и одновременно склеивает целлюлозу вместе. В результате получается композит, который удерживается вместе естественным образом. Если мысль о том, что грибной стул будет расти дома в гостиной, звучит немного гротескно, стоит не бояться этого.

Мицелиальные продукты становятся инертными перед тем, как их продают. При нагревании до определенных температур микроорганизмы деактивируются, а их структура затвердевают. Конечным результатом является легкий, прочный, огнестойкий, водоотталкивающий и полностью компостируемый материал, который может разрушиться при утилизации в течение 180 дней.

2. Водоросли.

Поддерживаемые четырьмя простыми ингредиентами – углекислым газом, солнечным светом, водой и неорганическими питательными веществами – водоросли очень разумны в своих диетических потребностях. В качестве биоремедиаторов водоросли обладают невероятной способностью потреблять загрязняющие воду вещества, очищая ее.

В процессе фотосинтеза водоросли также потребляют углекислый газ и производят свежий, чистый кислород. Производитель биопластика Solaplast утверждает, что килограмм водорослей, собранных для производства, потребляет приблизительно 4 килограмма углекислого газа. Процесс создания этого типа биопластика требует «размельчения» собранных водорослей в крошечные гранулы.

Затем компания может производить пластмассу на основе водорослей или смеси водорослей и нефти. Эти гранулы становятся ключевым компонентом в различных потребительских продуктах, таких как USB-накопители, игрушки, оправы для очков, брелки, дорожные знаки, упаковка для продуктов питания и лампы.

По словам исследователей, сегодня ученые ищут новый вид водорослей, который производит «правильную» разновидность углеводородов и сахаров. Если генная инженерия сможет вывести такие организмы, то это может ознаменовать новую эру потребительских товаров, полностью не содержащих ископаемых видов топлива.

3. Картофельный крахмал.

Мало кто подозревает, что крахмалистый остаток, оставшийся при производстве картофельных чипсов и картофеля-фри, может быть экологически чистым ингредиентом для производства биопластичных сумок. Компания BioLogiQ успешно сочетает картофельные крахмалы с полиуретаном для производства пластиковых пакетов, которые намного прочнее и тоньше, чем обычные пакеты из полиуретана. Пластик из картофеля требует меньше полиуретана, чем традиционные пакеты, и уменьшает использование материалов на основе нефти.

4. Съедобные столовые приборы.

Это даже трудно представить, что можно съесть свои столовые приборы вместе с завтраком. Производитель экологически чистой посуды Bakeys Edible Cutlery разработал идеальное сочетание простых зерновых культур (и щепотки соли), чтобы создать питательную альтернативу пластиковым одноразовым материалам, из которых делают вилки и ложки. Учитывая, что в подобной съедобной посуде нет жира или эмульгаторов, срок ее хранения составляет в среднем три года (конечно, если ее раньше не съедят).

Основным ингредиентом столовых приборов Bakeys является продукт, который требует мало энергии для выращивания — сорго. Представитель Bakeys сказал: «Используя то же количество энергии, которое необходимо для производства одной пластмассовой ложки, мы можем произвести 100 ложек на основе сорго». Кроме того, повышенный спрос на сорго может побудить фермеров сосредоточить свою энергию на выращивании этого продукта, который требует в 60 раз меньше воды, чем рис.

5. Банановое дерево.

Новый метод производства экопластика был придуман на банановых плантациях Канарских островов и Уганды. Обычно собирают только плоды бананов, а остальная часть растения идет в отходы. По оценкам, 25 000 тонн этого натурального волокна просто выбрасывается в ущелья по всем Канарским островам.

Естественные волокна бананового дерева невероятно долговечны и полезны в производстве центробежно-формованных пластмасс – техники, используемой для изготовления повседневных предметов, таких как емкости для воды, мусорные контейнеры, дорожные конусы и даже лодки. После обработки волокна банановых растений могут быть включены в пластмассу для ее укрепления и уменьшения количества полиуретана.

6. Листья.

Изобретатели из Leaf Republic придумали метод, который превращает опавшие листья в посуду. При этом не используется никаких химических веществ, пластика и не страдает ни одно дерево. Фактически, эта замена пластику являются возобновляемой и биоразлагаемой. Листья местных разновидностей «диких лиан» собирают жители в Азии и Южной Америке. Затем три слоя листьев сшивают вместе с пальмовыми волокнами.

7. Кукуруза.

Полимолочная кислота (PLA) является заменителем пластика в материале, который изготавливается из ферментированного кукурузного крахмала. Данный биопластик уже попал на рынок, хотя это вызвало некоторые проблемы. Наверняка, некоторые люди задавались вопросом, что делать с упаковкой от продуктов, на которой есть этикетка PLA.

Поскольку такие упаковки выглядят почти идентичными обычным пластиковым контейнерам, их часто выбрасывают вместе с обычным мусором, а не в контейнеры для компоста. Это замедляет весь процесс управления отходами. Несмотря на то, что ожидается, что продукция из PLA должна биодеградировать, этот процесс замедляется при типичных условиях захоронения отходов.

Например, бутылка из PLA разлагает от 100 до 1000 лет при обычной, а не специальной утилизации. Кроме того, PLA обычно изготавливается из генетически модифицированной кукурузы – процесса, в котором экологические и социальные последствия неизвестны и потенциально опасны.

Однако, несмотря на то, что для надлежащего использования продуктов PLA требуется немало усилий, их сторонники отмечают эффективность такого материала, как возобновляемого и поглощающего углерод. Кроме того, при сжигании PLA не выделяет токсичные пары, характерные для традиционных продуктов на основе нефти.

8. Маниока.

Маниока обильно растет в Юго-Восточной Азии, и не стоит недооценивать это дешевое пищевое клубнеплодное тропическое растение. Рецепт, объединяющий растительное масло, органические смолы и крахмал из маниоки, может обеспечить 100% биоразлагаемую и компостируемую альтернативу пластику.

Пластмасса на основе маниоки может мгновенно разрушаться в горячей воде, а также требуется всего несколько месяцев для ее разложения на суше или в море (при этом не остается никаких токсичных остатков).

Команда, производящая пластиковые пакеты из маниоки, Avani Eco, утверждает, что этот биопласт настолько безвреден для морских животных, что человек может выпить его после растворения его в горячей воде.

Avani Eco сегодня производит каждый день четыре тонны материала на основе маниоки, который используется для различных продуктов, включая полиэтиленовые пакеты и упаковку для пищевых продуктов.

9. Креветки.

Может ли изобилие ракообразных в Египте быть ответом на поиск экологически чистого пластика. Естественный полимер, получаемый из твердых панцирей креветок, называется хитозаном. Эта форма хитина является вторым наиболее распространенным материалом на Земле.

Самый доступный хитин можно «добыть» из отброшенных оболочек креветок, хотя этот длинноцепочечный полисахарид можно встретить и у других ракообразных, клеточных стенках грибков, оболочках насекомых и крыльях бабочек.

Фактически, из всего 1 килограмма хитиновых панцирей можно сделать 15 биоразлагаемых пакетов. Чтобы сделать биопласт, собранные панцири креветок кипятят в кислоте для удаления карбоната кальция. Затем применяется щелочное вещество для получения длинной молекулярной цепи, из которой состоит биополимер.

Высушенный хитозан растворяют и превращают в полимерную пластиковую пленку с использованием обычных технологий обработки. Полученный полимер является биодеградируемым, обладает антибактериальными свойствами и делается он из материалов, которые в противном случае просто бесполезно разлагаются.

10. Конопля.

Что делает коноплю идеальным биопластическим материалом. Композит из натурального волокна, собранный из стеблей Cannabis sativa L. (ака пенька), является доступным, биоразлагаемым, пригодным для повторного использования и нетоксичным материалом.

Области применения – от веревок до автомобильных деталей, пенополистирола и даже устойчивых строительных материалов. Процесс роста конопли от семян до готового к сбору урожая занимает всего три-четыре месяца, причем растет и адаптируется конопля ко всем континентам, кроме Антарктиды.

Упаковочный картон

Картон представляет собой многослойную конструкцию. Каждый слой играет строго определенную роль, чтобы на выходе получился материал нужной плотности и жесткости. Сырьем для изготовления картона служат беленая и небеленая целлюлоза, древесная масса, макулатура.

Состав картона:

•    мелованные слои (может быть несколько);

•    верхний слой (беленая целлюлоза, небеленая целлюлоза, древесная масса, отбеленная макулатура);

•    наполнитель (самый толстый слой из относительно дешевого материала: макулатура, древесная масса, небеленая целлюлоза);

•    нижний слой (один или несколько слоев качественного сырья (беленая целлюлоза, небеленая целлюлоза)).

Картоны, наполнитель которых содержит только целлюлозу, называют картонами из первичных волокон, или целлюлозными.

Чистоцеллюлозные мелованные картоны состоят из нескольких слоев мелования, верхнего слоя из высококачественной химической целлюлозы и наполнителя из механической целлюлозы; нижний слой выполняется также из высококачественного сырья, однако он не обязательно белый. Такой картон обладает высокими прочностными свойствами (на раздир, прокол, продавливание и т.д.).

Комплект картонной упаковки для сети быстрого питания

Основная сфера применения этого материала — высококачественная упаковка для кондитерских изделий и других пищевых продуктов, парфюмерии и косметики, лекарственных препаратов, различных рекламно­презентационных материалов. Целлюлозный мелованный картон обладает высокими показателями жесткости и гладкости, однако сдерживающим фактором от тотального применения является его относительно высокая цена.

Все сорта картона условно делятся на мелованные и немелованные картоны. Сфера применения мелованного картона довольно обширна: от производства блистерных упаковок или наборов для детского творчества до универсальной тары для транспортировки различных видов продукции. Но, в первую очередь, мелованные картоны используют для изготовления высококачественной полиграфической упаковки.

Соответственно, для этих сортов картона определяющее значение имеют его печатные свойства. В отличие от немелованных сортов, мелованные характеризуются лучшими печатными свойствами, более интенсивным воспроизведением красок, лучшим глянцем. Все они имеют от одного до трех мелованных слоев.

Для немелованных сортов картона упаковочные свойства важнее печатных, поэтому его используют для изготовления недорогой упаковки с относительно хорошими печатными свойствами. Для немелованных картонов рекомендована печать в две­три краски. Эти картоны относятся к материалам для упаковки эконом­класса, хорошо пропускают воздух, широко используются для изготовления коробок с нанесением офсетной и высокой печати, коробок без печати, упаковки табачных изделий, бумажно­беловых товаров (папки и скоросшиватели).

Существует также классификация по сфере применения картона. Так, можно выделить три сорта картонов: полиграфические, упаковочные, дизайнерские.

Полиграфические мелованные картоны имеют либо одностороннее (лицевой слой), либо двустороннее мелование. В случае одностороннего мелования оборотная сторона мелованного картона может пигментироваться для улучшения печатных свойств. Полиграфические картоны предназначены для качественной полноцветной печати и используются в основном для изготовления не упаковочной, а полиграфической продукции — обложек брошюр и буклетов, папок, открыток.

Кроме того, из мелованного картона изготавливаются поздравительные и почтовые открытки, графические приложения, ну и, конечно, высококачественная упаковка для парфюмерии, косметики, пищевых продуктов, табачных изделий и медикаментов.

Полиграфические картоны обладают более низкой жесткостью, зато имеют более качественный состав, высокую белизну и хорошие печатные свойства.

Полиграфический картон может быть подвержен ламинированию благодаря обработке глянцевыми или матовыми пленками. Глянцевая пленка позволяет визуально улучшить нанесенное изображение: придать сочность и увеличить контрастность. Матовая пленка на полиграфическом картоне исключает появление бликов, придает изображению бархатистость и глубину.

Для придания дополнительного эффекта полиграфический картон подвергают тиснению посредством рельефного клише. Часто используют комбинации двух и более видов тиснения. Для обложки на документах, например дипломах техникумов или вузов, используют тиснение, «приподнимающее» надпись или, наоборот, «углубляющее». Полиграфический картон легко переносит подобную деформацию материала, приобретая облагороженный вид.

Упаковочные картоны должны обладать высокой жесткостью, каркасностью, барьерными свойствами и прочностью. Средний слой (или слои) таких картонов изготавливают из древесной массы или макулатуры — это дает возможность сэкономить на стоимости картона без ухудшения его барьерных свойств.

Дизайнерские картоны отличаются богатством и разнообразием поверхностных качеств материала и широкой цветовой палитрой, но из­за высокой стоимости используются гораздо реже. Изготавливаются такие картоны обычно из чистой целлюлозы.

Подобная классификация не исключает возможности использовать каждый сорт картона в несвойственной ему сфере применения. Например, полиграфические картоны часто применяются для изготовления высококачественной упаковки, а некоторые качественные сорта упаковочного картона — для выполнения полноцветных полиграфических работ.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector