Бизнес план бумажного производства с расчетами

Энергосберегающие технологии на основе использования ВЭР в различных отраслях экономики

У всех энерготехнологических установок, в результате работы которых образуются ВЭР, есть общая особенность – эффективность использования топлива повышается, если в этой установке топливо максимально используется непосредственно для реализации технологического процесса.

Обычно это достигается за счет регенерации, рекуперации и рециркуляции отходящей теплоты в самом источнике вторичных энергетических ресурсов.

Примером реализации такой схемы может быть установка за нагревательными, термическими печами теплообменников для подогрева дутьевого воздуха, подаваемого на горение в эти печи. Увеличение температуры дутьевого воздуха на каждые 60 ºС снижает расход топлива на печной агрегат на 2 %.

Использование в энергетике технологии когенерации. Когенерация, как уже упоминалось выше, представляет собой технологию комбинированного производства электрической (или механической) и тепловой энергии из одного и того же первичного источника.

В связи с технологическими особенностями процесса генерации энергии при эксплуатации традиционных (паровых) электрических станций большое количество выработанного тепла сбрасывается в атмосферу через конденсаторы пара, градирни и т. п. Большая часть этого тепла может быть использована в системах когенерации.

Сравнение когенерации и раздельного производства электричества и тепла показывает, что КПД с 30–50 % для электростанции может быть повышен до 80–90 %.

На предприятиях машиностроения тепловыми отходами являются физическая теплота уходящих газов, теплота охлаждения нагревательных и термических печей и вагранок (рис. 8), теплота отработанного пара кузнечно-прессового оборудования.

Рис. 8. Использования теплоты отходящих газов вагранок

В большинстве своем температура отходящих газов различных промышленных печей и нагревательных устройств колеблется от 450–700 ºС (в печах с регенераторами) до 900 °С в термических, прокатных и кузнечных (без регенерации), что позволяет в котлахутилизаторах вырабатывать пар для технологических и энергетических нужд.

В этих случаях охлаждение продуктов сгорания в котлах-утилизаторах происходит от 450–650 до 200–230 °С, для этого применяют в основном котлы-утилизаторы с многократной принудительной циркуляцией (МПЦ) (рис. 9).

Рис. 9. Схема (а) и общий вид (б) котла-утилизатора с многократной принудительной циркуляцией: 1 – барабан; 2 – циркуляционный насос; 3 – испарительная поверхность; 4 – пароперегреватель

Тепловые ВЭР предприятий пищевой промышленности включают теплоту отходящих горячих газов и жидкостей; жидких и твердых отходов производства; отработанного пара силовых установок и вторичного пара, который получается при выпаривании растворов, ректификации и высушивании; тепловых установок; теплоту, содержащуюся в продуктах производства (рис. 10).

В промышленности строительных материалов тепловые ВЭР образуются при обжиге цементного клинкера и керамических изделий, производстве стекла, кирпича, извести, огнеупоров, выплавке теплоизоляционных материалов. К ним относится физическая теплота уходящих газов различных печей (туннельных, шахтных, вращающихся и т. д.) (рис. 11).

Вторичные энергоресурсы тепло- и гидроэлектростанций. На гидроэлектростанциях отходы теплоты образуются в результате тепловыделения в электрогенераторах. Для тепловых электростанций наиболее существенный источник ВЭР – низкопотенциальная теплота нагретой охлаждающей воды конденсационных устройств, с которой может теряться до 50 % теплоты топлива, расходуемого на электростанции.

Рис. 10. Схема использования отходящих газов в пищевых технологиях (выпарная установка)

Рис. 11. Общий вид вращающейся печи цементного завода

Источником ВЭР считаются также дымовые газы котельных установок на паротурбинных станциях (рис. 12) или отходящие продукты сгорания газотурбинных установок.

Рис. 12. Использование дымовых газов для дополнительного нагрева воды в паротурбинных установках

Для охлаждающих установок источником тепловых ВЭР может служить нагретая охлаждающая вода из воздухоохладителей и регенеративных теплообменных аппаратов. Источником ВЭР может быть также нагретая вода из системы охлаждения генераторов электростанций. Значительные тепловые отходы имеются и на АЭС: теплота конденсата, теплота охлаждающих систем и др. Однако, с точки зрения радиационной безопасности их использование проблематично.

Технологии использования ВЭР в сельском хозяйстве. Как уже упоминалось в разделе 2, к таким технологиям можно отнести:

  • сжигание отходов соломы и других сельскохозяйственных культур в качестве котельного топлива (рулонное сжигание, сжигание в виде пеллет и брикетов);
  • получение биогаза из отходов жизнедеятельности животных и птиц, отходов растениеводства.

Таким образом, основными источниками образования ВЭР в различных отраслях промышленности выступают технологические аппараты, как правило, недостаточно совершенные с энергетической точки зрения, поскольку современная технология допускает работу технологических установок с низким коэффициентом использования топлива.

Использование горючих ВЭР. В качестве топлива для производства тепловой и электрической энергии используются:

  • древесные отходы деревообработки используются в котельных, работающих на древесном топливе (пеллеты, щепа), которые изготавливаются из веток обрезаемых деревьев и санитарной рубки деревьев (ЖКХ, лесхозы) (рис. 13);
  • коммунальные и производственные отходы – сжигание в специализированных тепло-электростанциях (Waste-to-energy – technology (WtE)) (см. п. 4);
  • отработанные масла, сжигание которых в специальных печах связано с выделением в атмосферу большого количества вредных веществ (17 диоксинов (C12H4O2Cl4) и фуранов (C4H4O)). В Республике Беларусь фирмой «Интер-Блэйз» разработана новая технология сжигания отработанных масел, основанная на процессе эмульгирования масел с водой (5–10 % вода), разработаны для этих целей специальные горелки и другое оборудование (рис. 14). Технология, наряду с теплотехническими характеристиками, обеспечивает снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

Рис. 14. Изготовление щепы из веток обрезаемых деревьев

Новые технологии использования ВЭР для производства тепла и электричества. К таким технологиям относятся:

  • газификация (производство метана, водорода, синтетического топлива из ВЭР);
  • газификация в плазменной струе (производство обогащенного синтетического газа, включая водород);
  • термическая деполимеризация (производство сырой нефти, которая может дальше проходить процесс очистки);
  • получение горючих газов из биологических отходов микробиологическим способом и др. (рис. 15)

Рис. 14. Оборудование для сжигания отработанных масел

Рис. 15. Схема получения горючих газов микробиологическим способом

Использование избыточного давления. В магистральных газопроводах газ находится под давление 5,5–7,5 МПА. Для создания такого давления на компрессорных станциях затрачивается большое количество электричества (170 млн кВт/ч в год). Для подачи газа потребителям требуется снижение давления газа до 0,3–1,2 МПа.

При этом потенциальная энергия избыточно сжатого газа полностью теряется. Эта проблема решается использованием турбодетандерных генераторов электрической энергии.

Турбодетандером называется утилизационная (т. е. не потребляющая топлива) расширительная турбина, механически связанная с потребителем ее мощности, например электрогенератором, компрессором и т. п.

Как видно из рис. 16 в турбодетандере снижение давления осуществляется за счет инжектирования газа с меньшего в больший объем, что обеспечивает снижение его давления и вращение турбины генератора.

турбодетандерная установка

а                                                                                                              б

Рис. 16. Конструкция (а) и общий вид (б) турбодетандерной установки

В соответствии с экспертными оценками в Республике Беларусь возможна установка турбодетандерных генераторов общей мощностью 200–250 МВт. В настоящее время фирма «Газпром» разрабатывает проект строительства трех комплексов с общей мощностью 5 МВт, которые позволят вырабатывать более 30 млн кВт/ч электрической энергии в год.

Определение объема выхода и экономии топлива за счет использования ВЭР

Выход вторичных энергетических ресурсов – это количество энергоресурсов, которые образовались в данной установке за определенную единицу времени и годны к использованию в соответствующий период времени. Различают удельный и общий выход ВЭР.

Выработкой называется количество тепла, холода, электроэнергии, полученное за счет ВЭР в утилизационной установке.

Выработки за счет ВЭР подразделяются на:

  • возможную выработку, т. е. максимальное количество энергии, которое можно получить при работе установки;
  • экономически целесообразную выработку, т. е. выработку с учетом ряда экономических факторов (себестоимость, затраты труда и т. д.);
  • планируемую выработку – количество энергии, которое предполагается получить в определенный период при вводе новых или модернизации имеющихся утилизационных установок;
  • фактическую выработку – энергию, реально полученную за отчетный период.

Выявление выхода и учета возможного использования вторичных энергоресурсов – одна из задач, которую необходимо решать на всех предприятиях, и особенно с большим расходом топлива, тепловой и электрической энергии.

Использование вторичных энергетических ресурсов не ограничивается лишь энергетическим эффектом – это и охрана окружающей среды, в том числе воздушного бассейна, уменьшение количества выбросов вредных веществ. Некоторые из этих выбросов могут давать дополнительную продукцию, например, сернистый ангидрид, выбрасываемый с отходящими газами, можно улавливать и направлять на выпуск серной кислоты или серы.

Удельный выход ВЭР рассчитывают или в единицу времени (1 ч) работы агрегата – источника ВЭР, или в показателях на единицу продукции (произведением удельного (часового) количества энергоносителя на его энергетический потенциал).

Энергетический потенциал энергоносителей определяется:

  • для горячих ВЭР – низшей теплотой сгорания, Qнр;
  • для тепловых ВЭР – перепадом энтальпий, h;
  • для ВЭР избыточного давления – работой изоэнтропного расширения, e.

В качестве единиц измерения потенциала приняты единицы энергии (кДж, кВт). Единицами измерения количества энергоносителя служат единицы массы (кг, т); для газообразных теплоносителей – единицы объема (м3 при нормальных физических условиях, Р = 760 мм рт. ст. и t = 0 °С).

Удельный выход горючих ВЭР определяется по формуле

(1)

где m – удельное количество энергоносителя в виде твердых, жидких или газообразных продуктов, кг(м3)/ед. продукции или кг(м3)/ч; Qнр – низшая удельная теплота сгорания (кДж/кг(м3)).

Удельный выход тепловых ВЭР определяется по соотношению

(2)

где t1 – температура энергоносителя на выходе из агрегата – источника ВЭР, °С; ср1 – теплоемкость энергоносителя при температуре t1 (кДж/кг или кДж/м3); t2 – температура энергоносителя, поступающего на следующую стадию технологического процесса после утилизационной установки, или температура окружающей среды; ср2 – теплоемкость энергоносителя при температуре t2.

Удельный выход ВЭР избыточного давления:

(3)

где L – работа изоэнтропийного расширения энергоносителя, кДж/кг. Общий выход ВЭР за рассматриваемый период времени (сутки, месяц, квартал, год) определяют исходя из удельного или часового:

(4а)

или

(4б)

где qуд – удельный выход ВЭР, кДж/ед. продукции; П – выпуск основной продукции или расход сырья, топлива, к которым отнесен qуд за рассматриваемый период, ед. продукции; q4 – часовой выход ВЭР, кДж/ч; Т – время работы агрегата – источника ВЭР за рассматриваемый период, ч.

Только часть энергии из общего выхода ВЭР может быть использована как полезная. Поэтому для оценки реального потенциала, пригодного к использованию, рассчитывают возможную выработку энергии за счет ВЭР.

Возможная выработка теплоты в утилизационной установке за счет ВЭР для нагрева энергоносителей пара или горячей воды за рассматриваемый период времени:

(5)

где h1 – энтальпия энергоносителя на выходе из технологического агрегата – источника ВЭР, кДж/кг(м); h2 – энтальпия энергоносителя при температуре t2 на выходе из утилизационной установки, кДж/кг(м3);

B – коэффициент, учитывающий несоответствие режима и числа часов работы утилизационной установки и агрегата (B изменяется в пределах от 0,7 до 1,0); X – коэффициент потерь энергии в окружающую среду утилизационной установкой и на тракте между агрегатом и утилизационной установкой (X принимает значения от 0,02 до 0,05).

Возможную выработку теплоты в утилизационной установке можно также определить по формуле

(6)

где Fy – КПД утилизационной установки.

Теплота, выработанная в утилизационной установке, может использоваться не полностью, что характеризуется коэффициентом использования выработанной теплоты:

(7)

где Qи – использованная теплота (S может изменяться от 0,5 до 0,9).

Возможная выработка электроэнергии в утилизационной турбине за счет избыточного давления определяется выражением

(8)

где Fот – относительный внутренний КПД турбины; Fм – механический КПД турбины; Fг – КПД электрогенератора.

При использовании горючих ВЭР достигается экономия замещаемого топлива:

(9)

где Qи – использованные горючие ВЭР за рассматриваемый период, ГДж; 0,0342 – численное значение коэффициента для перевода 1 ГДж в тонну условного топлива; FВЭР и Fз – КПД утилизационной установки, работающей на горючих ВЭР, и установки, работающей на замещаемом топливе (Fз принимает значения от 0,8 до 0,92).

При использовании тепловых ВЭР экономия топлива равна:

(10)

где bз = 0,0342/Fз ~ удельный расход условного топлива, т/кДж, на выработку теплоты в замещаемой котельной установке.

При использовании ВЭР для получения холода в абсорбционных холодильных установках экономию топлива можно определить по формуле (4.10), подставляя вместо Qи количество выработанного холода Qх, деленное на холодильный коэффициент ε – безразмерная величина (обычно больше единицы), характеризующая энергетическую эффективность работы холодильной машины, равна отношению холодопроизводительности (количество теплоты, отнимаемое от охлаждаемого объекта в единицу времени) к количеству энергии (работе), затраченной в единицу времени на осуществление холодильного цикла:

(11)

При топливном направлении использования горючих ВЭР экономия топлива определяется из выражения

(12)

где Bи – величина использования горючих ВЭР, т у.т.; ηВЭР – КПД топливоиспользующего агрегата при работе на горючих ВЭР; ηт – КПД того же агрегата при работе на первичном топливе.

При выработке на утилизационной установке электроэнергии или механической работы экономия топлива В (т у.т.) определяется выражением

(13)

где bз – удельный расход топлива на выработку электроэнергии в замещаемой электростанции, (т у.т.)/ кВт·ч; W – выработка электрической энергии, кВт·ч.

Исходя из расчетов экономии топлива за счет использования ВЭР определяется коэффициент утилизации ВЭР, характеризующий степень использования отдельных видов ВЭР на предприятии, в холдинге, по городу, области, отрасли промышленности и т. д.

Тайны современного производства бумаги

После прочтения статьи вы поймёте, почему вам не нравилось писать в брендовом ежедневнике и нравилось в ноунейм тетради.

Привет, друзья! Я продолжаю второй сезон статей о бумаге. В первой серии я рассказал о главной канцелярской бумаге — офсетной. А в этой серии расскажу, из чего делают бумагу и как устроено современное производство. Статья рассчитана на широкую аудиторию, и, чтобы не делать её сложной и скучной, я намеренно опустил детали, которые важны только профессионалам. После прочтения статьи вы поймёте, почему вам не нравилось писать в брендовом ежедневнике и нравилось в ноунейм тетради. А ещё я в очередной раз напомню, почему важно покупать хорошую бумагу для офисной техники и не покупать плохую и чем это грозит. Изготовление бумаги сродни алхимии, и сейчас я раскрою её тайны.

Основное сырьё для изготовления бумаги — это древесина хвойных и лиственных пород. Из этого сырья получают древесную массу и древесную же целлюлозу. Хвойную древесину специалисты называют мягкой, а лиственную — твёрдой. Мягкая древесина — это сосна, пихта, лиственница, кедр и ель, а твёрдая — это тополь, клён, ольха, осина, бук, берёза, вяз, дуб и эвкалипт. В мягкой древесине преобладают длинные древесные волокна, а в твёрдой — короткие. Для изготовления древесной массы производители используют оба типа волокон в смеси. Длинные волокна нужны для прочности и эластичности материала, а короткие — для заполнения промежутков между ними. Благодаря такому сочетанию бумага получается крепкой и упругой, а её поверхность — гладкой и однородной.

Из древесины готовят полуфабрикаты для дальнейшей переработки: механическим способом получают древесную массу, другое её название — пульпа, а химическим — целлюлозу. Потом при производстве бумаги их смешивают в разных соотношениях.

Пульпа — это деревянные частицы диаметром 2-3 мм, смешанные с водой. Пульпу получают из очищенных от коры и веток стволов деревьев, называемых балансовой древесиной. Её перемалывают с помощью гигантских дефибрерных камней в потоке воды. Полученную смесь пропускают через несколько рядов сеток, у каждого следующего ряда отверстия всё меньше. Затем однородная жидкая древесная масса попадает в барабанную мельницу. Здесь путём истирания из мелких древесных частиц уже получают волокна.

Главный компонент растительных волокон в составе древесной массы — целлюлоза. Это крутой природный полимер: у него высокая молекулярная масса, выраженное цепевидное строение молекул, фибриллярная (вытянутая нитевидная) структура, высокая прочность и стойкость к химическим и температурным воздействиями, а ещё способность набухать в воде. Грубо говоря, целлюлоза — это длинные тонкие и пушистые волокна, которые так и норовят перепутаться между собой.

К сожалению, механический метод не позволяет производить сырьё для производства прочной и высококачественной продукции. Как я писал выше, в основе этого метода лежит механическое разрушение древесины, которое повреждает и деформирует волокна, а лигнин не удаляет (я писал о нём в одной из предыдущих статей). У бумаги, изготовленной из этого сырья, не будет гладкой и однородной поверхности. И высокой белизны тоже не будет. Однако небольшое количество древесной массы (не более 10%) включают в состав офсета #1 для его удешевления практически без потери свойств.

Целлюлозу получают в процессе варки древесины в химическом растворе в специальных варочных котлах. Эти стальные котлы, высотой с девятиэтажный дом, работают по принципу скороварки: древесная щепа варится в них под большим давлением и высокой температурой. Метод хорош тем, что не повреждает волокна древесной целлюлозы. А ещё он отлично удаляет гемицеллюлозу и лигнин. Во время варки в котлах образуются растворимые соединения лигнина, которые удаляются при промывке. Но даже после неё раствор химической целлюлозы всё ещё коричневого цвета. Такую целлюлозу называют небелёной. Чтобы она стала белой, её отправляют в узел отбеливания.

Отбеленная целлюлоза — основа для изготовления высококачественной бумаги, например офисной или для рисования. Раньше отбеливание проходило в несколько этапов: сначала кислородом или перекисью водорода, затем хлором или его производными (гипохлоритами или хлорной известью) — и так несколько кругов. Однако подобные технологии наносят большой вред экологии, поэтому производители регулярно изменяют схемы отбеливания, модернизируют их, разрабатывают технологии, снижающие количество загрязнённых выбросов. Всё больше компаний переходят на бесхлорные отбеливатели или отбеливатели, не содержащие хотя бы элементарный хлор. Об этом гласят вот такие значки на пачках бумаги: TCF (Totally Chlorine Free) или ECF (Elementary Chlorine Free). К сожалению, об экологических стандартах отбеливания бумаги на русском языке информации мало, а та, что есть, расположена на коммерческих ресурсах. Поэтому даю только ссылку на статью об отбеливании дерева на англоязычной «Википедии».

Однако любое отбеливание негативно влияет и на саму целлюлозу, разрушая её. И хотя при механической обработке количество получаемой целлюлозы больше, чем при химической, качество химической целлюлозы значительно выше, чем механической. Целлюлозу в чистом виде используют для производства высококачественной бумаги дорогих сортов.

В полусыром виде целлюлозу отправляют на дальнейшую переработку в цех или прессуют, сушат и в листах или в виде порошка

продают другим предприятиям.

Пульпу, кстати, тоже продают.

Ну всё, сырьё готово. Что дальше?

А дальше волшебство производства бумаги!

Всё начинается с изготовления бумажной массы. Она состоит из воды и знакомых нам полуфабрикатов: пульпы и целлюлозы — от их соотношения зависит конечный продукт.

После отбеливания целлюлозу смешивают с древесной массой, измельчённой в специальных мельницах. Затем полученную древесную муку и целлюлозу смешивают с водой и отправляют на роллы — это специальные ножи, где масса прокатывается и «вычёсывается». Здесь волокна целлюлозы ещё больше измельчаются и располагаются в нужном направлении. После этого в полученную полужидкую массу добавляют различные вещества, улучшающие и меняющие её характеристики: красители, пигменты, клей, смолы, каолин, мел, крахмал и многие другие. Теперь, после всех добавлений и разбавлений, бумажная масса — это 2,5-3% суспензия.

После роллов она поступает в мешательные бассейны. А оттуда, сильно разбавленная водой, фильтруется: из неё удаляются загрязнения и примеси. И уже после очистки подаётся насосами в бумагоделательную машину.

Бумагоделательная машина (БДМ) — это сложный агрегат огромных размеров, своеобразный прокатный стан для бумажной массы. Длина промышленного гиганта больше 100 метров, его ширина 15-18 метров, а высота отдельных элементов достигает 15 метров. Понимаю, сложно такое представить. Давайте так: длина наших любимых пятиэтажных хрущёвок на 4 подъезда — примерно 60 метров, ширина — 10, а высота — около 16. То есть БДМ как две пятиэтажки в длину, а в высоту и ширину как одна, ну или чуть шире.

Так вот, всего за одну минуту бумажная масса успевает пройти через все секции БДМ, а их немало. Коротко о каждой из них:

Из специального напорного ящика бумажная масса, похожая на молоко, непрерывным потоком поступает на движущуюся сетку БДМ. Здесь происходят три важных процесса: 

Две стороны одного листа

Разные.

Я и раньше это замечал. Но когда увлёкся перьевыми ручками, к выбору бумажного блока тетради, блокнота или ежедневника стал подходить ещё тщательнее. Перьевые ручки используют жидкие чернила (liquid ink), поэтому абы какая бумага им не подходит. За легендарную лёгкость и гладкость письма без нажима и усилий, за обратную связь и эстетическое удовольствие приходится платить: перьевые ручки капризны в выборе качества бумаги. Слишком тонкую бумагу жидкие чернила пробьют насквозь — их будет видно на обратной стороне листа. Если поверхность бумаги излишне пористая, то во время письма чернила расплывутся и оставят «ёлочку». А если шершавая, то от письма будет скрипеть на зубах и казаться, что перо царапает бумагу. Да-да, далеко не всегда дело в самой ручке. Поэтому прежде, чем истерить, что ручка бракованная, и бежать её обменивать, стоит попробовать письмо на другой бумаге.

У полиграфистов даже существуют понятия сеточной (машинной) и лицевой (верхней) стороны бумажного листа. Всё оказалось просто: сеточной называют сторону бумажного полотна, которая в процессе изготовления соприкасается с сеткой БДМ. А лицевой частью называют вторую сторону, которая соприкасается с сукном, а не сеткой.

На старых БДМ сеточная часть листа получается грубее: она менее гладкая и более пористая, если сравнивать с лицевой частью. В этом виновата ромбовидная маркировка сетки, по которой движется ещё не застывшее бумажное полотно.

А вот на БДМ последнего, четвёртого, поколения установлены двухсеточные системы, формующие бумажное полотно. В них целлюлозная масса подаётся между двух сеток, плюс применяют систему вакуумной сушки. Благодаря такому способу сеточная сторона почти не отличается от лицевой.

Различия в гладкости и пористости разных сторон листа называют двусторонностью.

В конце сеточной части БДМ установлен ровнительный вал — эгутер (франц. egoutteur  — отжим воды). Он прокатывается по сетке, уплотняет волокна, которые всё ещё находятся в подвижном состоянии, ускоряет процесс обезвоживания, выравнивает и улучшает структуру, сглаживает поверхность. Если на бумагу нужно нанести водяные знаки или структурные узоры, устанавливают эгутер с рельефным рисунком на валике.

После сетки бумажное полотно проходит через несколько валов-прессов, где уплотняется и отдает бо́льшую часть влаги.

Здесь бумага-основа пропускается через цилиндры, нагретые паром, и на них высушивается. После этого бумагу ещё раз откалибруют и отправят дальше. Перед финальной сушкой происходит поверхностная проклейка. Бумажное полотно проходит в зазор между двумя покрытыми резиной валами, которые наносят клеевой раствор на поверхность бумаги. Этот раствор придает поверхности бумаги заданные специфические свойства, например увеличение механической прочности, сопротивление истиранию, стойкость к выщипыванию и т.д.

Благодаря проклейке, на поверхности образуется тонкая плёнка, которая усиливает связь между волокнами, а бумага становится ещё прочнее и устройчивее к перечисленным ниже дефектам.

Пылимость — дефект, при котором от сухого бумажного полотна отделяются частички и мелкие волокна при механическом воздействии: трение, сгибание, удар или встряхивание. От пылимости бумаги ухудшается качество печати: она становится недостаточно чёткой, «рябой», как говорят полиграфисты. А ещё бумажная пыль медленно убивает офисное оборудование: забивает протягивающие ролики, детали узлов прохождения бумаги, оптические датчики, даже на скорость печати влияет. Чем лучше качество используемой вами бумаги, тем реже необходимо обслуживать оборудование. Но это не всё.

Бумажная пыль вредит даже ручному письму. Если вы пишете шариковыми ручками, то пыль собирается вокруг шарика пишущего узла, затрудняет его вращение и образует сгустки чернил, которые приводят к помаркам и кляксам. А в перьевой ручке бумажная пыль забивается в щель между половинками наконечника, оседает на рёбра фидера, затрудняя подачу чернил, впоследствии ручку приходится промывать.

Выщипывание — дефект, при котором бумажные волокна или целые пучки отделяются от покровного слоя бумаги во время печати. В первую очередь это происходит при офсетной печати, когда ролик соприкасается с поверхностью бумаги. Всё дело в красках, которые используют в этом виде печати — они очень липкие. И если бумага проклеена плохо, то при отрыве ролика от её поверхности краски прихватят с собой кусок бумажного слоя. Это может выглядеть как вздутый пузырь или выдранный кусок изображения. Одним словом — брак.

(франц. calandre от др.-греч. κύλινδρος «каток, валик») — это часть БДМ, которая непрерывно формует бумажный лист. После сушки предварительно остуженное бумажное полотно пропускают между па́рами огромных вращающихся валов-каландров. Благодаря тому, что валы нагреты и отполированы до зеркального блеска, получается гладкое прочное бумажное полотно заданной толщины, ширины и плотности.

Чем большее количество пар валов проходит бумажное полотно, обычно их 3-10, тем более гладким и плотным получается полотно. Процесс протягивания бумаги через валы называется каландрированием.

Каландрирование бывает разной степени: сильной, средней, легкой и никакой. От степени зависят две характеристики бумаги: пухлость и непрозрачность. Чем сильнее бумага спрессована, тем менее она пухлая, читай: рыхлая, и более непрозрачная и гладкая.

После каландрирования бумажное полотно сматывают в технические рулоны.

В зависимости от размера БДМ, ширина готового полотна может быть от 2,5 до 9 метров, а длина — несколько километров. Такой рулон называют «тамбур» (jumbo reel). Листорезательные линии не могут нарезать такие широкие рулоны, поэтому бумагу перематывают на более узкие ролики, которые потом и режут на меньшие форматы. Фабрики стараются компоновать заказы так, чтобы сумма ширин маленьких рулонов была максимально близка к ширине тамбура. А иначе остается так называемый спутник нестандартного формата — обрез бумаги, который уже никуда не денешь, а это потеря потерь.

Рулоны оборачивают двумя слоями крафт-бумаги с полиэтиленовым покрытием, а листы фасуют в пачки, маркируют и отправляют на склад готовой продукции.

В следующей серии я расскажу, как даже мельчайшее вмешательство в процесс производства бумаги влияет на конечный результат.

Автор: Роман «Канцмен» Белопухов

Еще интересные статьи о бумаге:

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector